【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及车轮铸造，尤其涉及一种车轮反重力铸造方法。
技术介绍
1、伴随着新能源汽车行业的飞速发展，铝合金底盘作为汽车的重要组成部分，受到了越来越高的关注。特别是底盘件的重量对于汽车的能耗有着举足轻重的影响。目前，汽车铝合金底盘件的生产工艺目前以锻造、铸造技术为主，而铸造以成本低，适用更复杂造型的优点逐渐成为越来越多主机厂的选择。最典型的是低压、差压这一类反重力铸造技术，它们都是自模具最下端，向上逐步充填。但是，该形式对于尾端较薄或弯曲的造型，例如车轮，极容易产生浇不足及卷气。且对于造型面(车轮具有外轮缘的一面)在底模的铸件，底模作为补缩通道，温度较高，造型面极容易腐蚀粘铝。这些问题极大的降低了铝合金底盘件的铸造成品率，影响了产品的铸造质量及生产成本。
2、综上所述，急需一种车轮反重力铸造方法以解决相关技术中存在的问题。
技术实现思路
1、本专利技术的主要目的是提供一种车轮反重力铸造方法，以解决相关技术在铸造车轮时存在的浇不足、卷气以及底模造型面极容易腐蚀粘铝的技术问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了一种车轮反重力铸造方法，包括：往模具中注液，然后冷却，脱模得到车轮；其中，所述模具中具有成型腔和浇口，所述成型腔对应车轮的内轮缘部分朝向重力方向，其对应车轮的外轮缘部分朝向重力反方向；
3、所述注液过程包括：
4、升液阶段：升液时间8-12s，压力由0升至180-240mbar，金属液液面升至模具的浇口处；
5、充
6、增压阶段：增压时间5-12s，压力由280-380mbar升至700-950mbar；
7、保压阶段：保压时间60-180s，压力700-950mbar；
8、泄压阶段：泄压时间20-50s，压力由700-950mbar降至0。
9、优选的，所述模具包括上模、第一下模、第二下模、边模、浇口组件以及水冷组件，上模、第一下模、第二下模以及边模配合形成所述成型腔，其中，第一下模和第二下模配合形成成型腔对应车轮的法兰部分；所述第一下模设置有浇口，浇口内同中心轴线设置有浇口组件；所述上模设置有分流锥，所述分流锥与浇口组件以及浇口同中心轴线设置；所述水冷组件包括分别设置在分流锥、第一下模、第二下模、边模的若干水冷管路。
10、优选的，所述分流锥包括圆柱部以及锥部，所述圆柱部贯穿上模设置，所述锥部设置在圆柱部位于成型腔内的一端且锥部伸入浇口组件中。
11、优选的，所述浇口组件包括浇口套一以及浇口套二，所述浇口套一设置在浇口中，浇口套二设置在浇口套一远离上模的一端且位于浇口中，所述浇口套一、浇口套二与浇口均同中心轴线设置。
12、优选的，所述浇口套一靠近上模的端面与第一下模靠近上模的端面齐平，所述分流锥与浇口套一同中心轴线设置且分流锥的锥部伸入浇口套一中。
13、优选的，所述水冷组件包括分别设置在分流锥、第一下模、第二下模、边模的4组水冷管路；所述水冷管路为环形水冷管路或点状水冷管路。
14、优选的，设置在所述分流锥的水冷管路为点状水冷管路，其余为环形水冷管路或点状水冷管路。
15、优选的，所述冷却步骤包括开启上模、第一下模、第二下模、边模中的水冷管路，持续时间为50s-180s，水流量100-600l/hr。
16、优选的，所述水冷管路距离成型腔表面10mm-30mm，水道截面直径为φ10mm-φ20mm。
17、优选的，所述成型腔对应车轮的内轮缘上周向设置有内轮缘排气塞，数量8-40个，直径6-12mm；所述成型腔对应车轮的外轮缘周向设置有外轮缘排气塞，数量8-40个，直径6-12mm。
18、本专利技术的有益效果在于：
19、本专利技术提供的车轮反重力铸造方法通过模具反置形式，即所述成型腔对应车轮的内轮缘部分朝向重力方向，其对应车轮的外轮缘部分朝向重力反方向，实现在对车轮浇铸时，在凝固过程中轮辋受到压力及自身重力的双重补缩的平稳充型，消除了轮辋存在的气孔及夹渣等缺陷。
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1.一种车轮反重力铸造方法，其特征在于，包括：往模具中注液，然后冷却，脱模得到车轮；其中，所述模具中具有成型腔和浇口，所述成型腔对应车轮的内轮缘部分朝向重力方向，其对应车轮的外轮缘部分朝向重力反方向；
2.根据权利要求1所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述模具包括上模(3)、第一下模(1)、第二下模(2)、边模(4)、浇口组件以及水冷组件，上模(3)、第一下模(1)、第二下模(2)以及边模(4)配合形成所述成型腔，其中，第一下模(1)和第二下模(2)配合形成成型腔对应车轮的法兰部分；所述第一下模(1)设置有浇口，浇口内同中心轴线设置有浇口组件；所述上模(3)设置有分流锥(7)，所述分流锥(7)与浇口组件以及浇口同中心轴线设置；所述水冷组件包括分别设置在分流锥(7)、第一下模(1)、第二下模(2)、边模(4)的若干水冷管路。
3.根据权利要求2所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述分流锥(7)包括圆柱部以及锥部，所述圆柱部贯穿上模(3)设置，所述锥部设置在圆柱部位于成型腔内的一端且锥部伸入浇口组件中。
4.根据权利要求3所述的车轮反重力
5.根据权利要求4所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述浇口套一(5)靠近上模(3)的端面与第一下模(1)靠近上模(3)的端面齐平，所述分流锥与浇口套一(5)同中心轴线设置且分流锥的锥部伸入浇口套一(5)中。
6.根据权利要求2所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述水冷组件包括分别设置在分流锥、第一下模(1)、第二下模(2)、边模(4)的4组水冷管路；所述水冷管路为环形水冷管路或点状水冷管路。
7.根据权利要求6所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，设置在所述分流锥的水冷管路为点状水冷管路，其余为环形水冷管路或点状水冷管路。
8.根据权利要求6所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述冷却步骤包括开启分流锥、第一下模(1)、第二下模(2)、边模(4)中的水冷管路，持续时间为50s-180s，水流量100-600L/hr。
9.根据权利要求6所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述水冷管路距离成型腔表面10mm-30mm，水道截面直径为φ10mm-φ20mm。
10.根据权利要求1-9任一项所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述成型腔对应车轮的内轮缘上周向设置有内轮缘排气塞(16)，数量8-40个，直径6-12mm；所述成型腔对应车轮的外轮缘周向设置有外轮缘排气塞(17)，数量8-40个，直径6-12mm。
...【技术特征摘要】
1.一种车轮反重力铸造方法，其特征在于，包括：往模具中注液，然后冷却，脱模得到车轮；其中，所述模具中具有成型腔和浇口，所述成型腔对应车轮的内轮缘部分朝向重力方向，其对应车轮的外轮缘部分朝向重力反方向；
2.根据权利要求1所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述模具包括上模(3)、第一下模(1)、第二下模(2)、边模(4)、浇口组件以及水冷组件，上模(3)、第一下模(1)、第二下模(2)以及边模(4)配合形成所述成型腔，其中，第一下模(1)和第二下模(2)配合形成成型腔对应车轮的法兰部分；所述第一下模(1)设置有浇口，浇口内同中心轴线设置有浇口组件；所述上模(3)设置有分流锥(7)，所述分流锥(7)与浇口组件以及浇口同中心轴线设置；所述水冷组件包括分别设置在分流锥(7)、第一下模(1)、第二下模(2)、边模(4)的若干水冷管路。
3.根据权利要求2所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述分流锥(7)包括圆柱部以及锥部，所述圆柱部贯穿上模(3)设置，所述锥部设置在圆柱部位于成型腔内的一端且锥部伸入浇口组件中。
4.根据权利要求3所述的车轮反重力铸造方法，其特征在于，所述浇口组件包括浇口套一(5)以及浇口套二(6)，所述浇口套一(5)设置在浇口中，浇口套二(6)设置在浇口套一(5)远离上模(3)的一端且位于浇口中，所述浇口套一(5)、浇口套二(6)与浇口均同中心轴线...
【专利技术属性】
技术研发人员：邢东，李鸿标，刘鸿灿，贺增磊，郭海军，徐嘉泽，王庆海，刘海峰，郭浩鹏，张贺帅，常海平，姚明，檀宝，康龙涛，卜哲岩，孙国健，仵泽鑫，曲林，姜舟，刘鸣华，李俊猛，
申请(专利权)人：中信戴卡股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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