高碳钢盘条轧后控制冷却方法技术

本申请公开了一种高碳钢盘条轧后控制冷却方法，包括:吐丝温度控制为850±10℃；相变区冷却速度控制：高碳钢盘条在斯太尔摩风冷线上相变前的冷却速度为9～12.5℃/s，相变前最低点温度为640～650℃；相变段采用保温方式，控制相变段峰值温度区间在650～680℃；相变后期平均冷却速度小于3.5℃/s。本发明专利技术解决了该类盘条的强度超标问题，本发明专利技术所述的轧后控制冷却方法实施后，所生产盘条的组织正常，强度和塑性指标均能满足使用要求。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于轧钢控冷
，特别是提供了一种加Cr(Cr的质量百分比为0.30～0.36％)出口用高碳钢盘条的轧后控制冷却方法。
技术介绍
高碳钢线材主要用于生产高强度预应力钢丝、钢绞线，钢丝绳，弹簧钢丝，琴钢丝，轨枕钢丝等产品，广泛应用于机场建设、铁路桥梁、高速公路，海港码头等领域。目前，出口用高碳盘条中Cr含量一般要求控制在0.30wt.％以上，强度不可超标，塑性需满足拉拔要求，如直径9mmSWRH82BCr的抗拉强度区间要求为1100～1250MPa，面积收缩率大于30％。Cr是一种高碳钢中常用的中强碳化物形成元素，能够提高奥氏体的稳定性，阻止热轧时晶粒的长大；推迟碳化物的形核与生长，使钢的连续冷却转变曲线向右下方移动，细化珠光体片层间距，从而显著提高盘条的强度。此外，较高含量的Cr会加剧连铸坯的中心偏析，轧后控冷不当易形成心部马氏体等异常组织。现有技术中，线材通常通过斯太尔摩方式控制轧后冷却，对于高Cr含量的高碳钢盘条轧后控冷的难点在于：1)通过精确控制轧后相变温度范围来控制盘条抗拉强度的难度较大，抗拉强度容易超标；2)相变前期的强冷易导致盘条圆周各位置的冷却不均匀，随后回温相变段盘条圈形不同位置的温度不均匀性将进一步加剧，易导致盘条同卷和同圈抗拉强度的较大波动；3)高的Cr含量增强了盘条的淬透性，冷却过程控制不当易形成贝氏体、马氏体等异常组织。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种高碳钢盘条轧后控制冷却方法，以克服现有技术中的不足。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：本申请实施例公开了一种高碳钢盘条轧后控制冷却方法，包括:吐丝温度控制为850±10℃；相变区冷却速度控制：高碳钢盘条在斯太尔摩风冷线上相变前的冷却速度为9～12.5℃/s，相变前最低点温度为640～650℃；相变段采用保温方式，控制相变段峰值温度区间在650～680℃；相变后期平均冷却速度小于3.5℃/s。优选的，在上述的高碳钢盘条轧后制冷却方法中，斯太尔摩风冷线上盘条相变前的两台风机风量为10～14.5万m3/h。优选的，在上述的高碳钢盘条轧后制冷却方法中，斯太尔摩风冷线上各段辊道的速度为0.7～1.5m/s。优选的，在上述的高碳钢盘条轧后制冷却方法中，斯太尔摩风冷线上盘条搭接位置温度波动控制在±20℃。优选的，在上述的高碳钢盘条轧后制冷却方法中，在所述相变后期，盘条温度降至600～610℃时，关闭随后的保温盖。优选的，在上述的高碳钢盘条轧后制冷却方法中，所述高碳钢盘条中，Cr的质量百分比为0.30～0.36％。优选的，在上述的高碳钢盘条轧后制冷却方法中，所述高碳钢盘条中，C的质量百分比为0.70～0.90％，Si的质量百分比为0.10～0.35％，Mn的质量百分比为0.40～0.85％。优选的，在上述的高碳钢盘条轧后制冷却方法中，所述高碳钢盘条为SWRH82BCr或SWRH77BCr。与现有技术相比，本专利技术的优点在于：采用本专利技术的控制冷却方法，可以避免异常相变组织的产生，适当粗化珠光体片层间距及提高其片层均匀性，降低了盘条的抗拉强度及波动范围，同时，其他性能指标满足拉拔要求。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1所示为本专利技术具体实施例1与对比例1样品的斯太尔摩在线测量峰值温度对比曲线图；图2所示为本专利技术具体实施例1样品的扫描电镜照片；图3所示为对比例1样品的扫描电镜照片；图4所示为本专利技术具体实施例2与对比例2样品的斯太尔摩在线测量峰值温度对比曲线图；图5所示为本专利技术具体实施例2样品的扫描电镜照片；图6所示为对比例2样品的扫描电镜照片。具体实施方式本实施例公开了一种高碳钢盘条轧后控制冷却方法，该方法对轧后吐丝温度、相变前冷却速度、相变前最低温度、相变段峰值温度、相变后期冷却速度、斯太尔摩辊道速度、风机风量、以及盘条搭接位置温度进行组合控制，保证盘条的组织正常，适当粗化珠光体片层间距及提高其片层均匀性，从而降低盘条的抗拉强度至要求范围，同时，其他性能指标满足拉拔要求。控制冷却方法的技术原理如下：1)本专利技术的吐丝温度较一般高碳钢的吐丝温度要低，研究表明，吐丝温度的高低会直接影响盘条的抗拉强度，而较低的吐丝温度可以降低盘条的抗拉强度；2)相变前快速冷却是为了避免先析出相的产生，对于本专利技术所述的高碳钢，Cr的加入显著增强了盘条的淬透性，因此，通过减小相变前段的风机风量以降低该段的冷却速度，提高盘条的温度均匀性；3)连续冷却转变曲线的鼻尖温度处，盘条发生相变的孕育期最短，转变速度最快，短时间内将形成较高体积分数的珠光体，且该时期形成的珠光体片层间距较小，盘条的抗拉强度也将提高，因此，降低相变前段风机风量，提高最低点温度，珠光体片层间距将得到粗化，且该段时间内形成的片层较细珠光体体积将减少，抗拉强度降低；4)相变段温度升高，珠光体片层间距粗化，抗拉强度得以降低，但高的相变段温度会延缓珠光体的转变速度并延长转变时间，因此，相变后期应保持较低的平均冷却速度，如降低风机风量、关闭保温盖等，避免异常相变组织的产生。以下实施例是对本专利技术的技术方案作进一步阐述，但绝非对本专利技术作任何限制。本专利技术提供的技术方案可在任何高速线材车间实施，以下是采用本专利技术生产SWRH82BCr和SWRH77BCr的实施例。实施例1：直径9mmSWRH82BCr盘条，要求抗拉强度为1100～1250MPa，面积收缩率大于30％。以下对比未实施和实施该专利技术技术方案的生产情况。高线轧制过程中，以下技术参数保持不变：加热炉均热段温度控制在1160～1200℃，开轧温度1030～1060℃，精轧入口段温度约950℃，斯太尔摩各段辊道速度按顺序分别为：1.025、1.176、1.294、1.410、1.340、1.340、1.139、1.139、0.911、0.874、0.836、0.962m/s，共开启前8台风机，相变开始于第5台风机前段位置，1～2、5～8台风机风量按顺序分别为19.5、19.5、10.8、10.8、8.7、8.7万m3/h。表1为对比例1(未实施本案本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高碳钢盘条轧后控制冷却方法，其特征在于，包括:吐丝温度控制为850±10℃；相变区冷却速度控制：高碳钢盘条在斯太尔摩风冷线上相变前的冷却速度为9～12.5℃/s，相变前最低点温度为640～650℃；相变段采用保温方式，控制相变段峰值温度区间在650～680℃；相变后期平均冷却速度小于3.5℃/s。

【技术特征摘要】
1.一种高碳钢盘条轧后控制冷却方法，其特征在于，包括:
吐丝温度控制为850±10℃；
相变区冷却速度控制：高碳钢盘条在斯太尔摩风冷线上相变前的冷却速
度为9～12.5℃/s，相变前最低点温度为640～650℃；相变段采用保温方式，控
制相变段峰值温度区间在650～680℃；相变后期平均冷却速度小于3.5℃/s。
2.根据权利要求1所述的高碳钢盘条轧后制冷却方法，其特征在于：斯
太尔摩风冷线上盘条相变前的两台风机风量为10～14.5万m3/h。
3.根据权利要求1所述的高碳钢盘条轧后制冷却方法，其特征在于：斯
太尔摩风冷线上各段辊道的速度为0.7～1.5m/s。
4.根据权利要求1所述的高碳钢盘条轧后制冷却方法，其特征在于：斯<...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡磊，王雷，麻晗，
申请(专利权)人：江苏沙钢集团有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32