具有异形断面管材挤压成形方法与管材挤压成形用模技术

本发明专利技术的管材挤压成形用模具有固定模３７与可动模３９，由开口部５０挤压出的原料挤压成形管材，而该开口部由固定模孔与可动模孔在挤压方向重叠形成。开口部５０具有成形管材管壁的管壁用开口部５１和在管材内侧空间成形连结壁的２个中间壁用开口部５２，借着芯４４ｂ、４７ｂ根据可动模３９的移动量开闭中间壁用开口部５２来形成由有连结壁部分和无连结壁部分构成，沿长度方向刚度不同的管材。这就提供了容易而低成本成形具有在与管材宽度变化方向交叉的方向延伸的中间壁的管材的挤压成形方法与模。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及长度方向具有异形断面管材的挤压成形方法与挤压成形管材时使用的管材挤压成形用模，该管材比如车辆用，特别是使用于机动两轮车车身构架。现有技术在现有技术中，对于使用于机动两轮车等车辆车身构成构件的管材，作为沿长度方向具有可变断面的管材挤压成形方法与用于该挤压成形的挤压成形用模，日专利特开平10-286619号公报(参照附图说明图11)中展示的内容已为公知。其中的挤压用模具有固定阴模与滑动模，其固定阴模设置了固定模孔，而滑动模设置了与固定模孔相同形状的滑动模孔、并设计成可在固定阴模下面自由滑动。在固定模孔中通过间隙并列配置2个或3个固定芯；在滑动模孔中也通过间隙并列配置2个或3个与滑动模一体的滑动芯。滑动芯成层叠状配置于固定芯上，可相对固定芯自由滑动。这样由该挤压用模，从滑动芯与固定芯、和固定模孔与滑动模孔的连通部分挤压出原料，借使滑动模在与挤压方向相正交的方向移动，在内部中央形成加强肋，并形成沿长度方向断面形状变化的“日”字形或“目”字形管状构件(以下简单称管材)。但是，比如像机动两轮车的主管那样，作为宽度沿长度方向有变化的管材，在管材使用于对从管材宽度变化方向作用的负荷要求高刚性的部分的情况下，在前述现有管材中，由于加强肋沿管材宽度变化方向延伸形成，由该加强肋得到的刚性加强并不充分。另外，管材连接其他构件、在管材连接部作用有大的负荷情况下，如考虑减轻重量，不能指望对管材整体进行加强、提高刚性，而只能在连接部近旁得到加强、提高刚性。还有，在前述现有管材中，由于沿管材长度方向全长形成，在本来不需要提高刚性的部分也形成了该加强肋，这样，使用该管材的制品、例如车辆的重量就要增加，另外，使用于管材的原料也超过了需要量，材料费增高，使用该管材的制品成本增高。另一方面，为了提高管材一部分的刚性，也考虑过在该部分焊接加强构件，但在这种情况下，却有着由制造工时增加与焊接带来成本增加的问题。另外，在前述主管中，在提高与头管连接部刚性的同时，在其他部分希望利用由某种程度的降低刚性所产生的弹性来提高乘坐舒适感。但使用前述现有挤压用模却难以挤压成形满足上述要求的管材。
技术实现思路
本专利技术即是有鉴于上述事实，本专利技术的第一、二方面的共同目的，提供了可容易而低成本地成形具有中间壁的管材挤压成形方法，该中间壁沿着与管材宽度变化方向相交叉的方向延伸；进而在本专利技术的第二方面中，其目的在于提供可很容易地成形由中间壁提高需要部分的刚性的挤压成形方法。另外，本专利技术的第三、四方面，其目的在于可提供适于实施本专利技术第一、二方面的管材挤压成形用模。本专利技术的第一方面的具有异形断面管材挤压成形方法是，它使用了具有在挤压方向重合并沿重合面向设定方向相对自由移动的第一模与第二模的管材挤压用模，借着通过由前述第一模上形成的第一模孔与前述第二模上形成的第二模孔在前述挤压方向的重叠形成的开口部挤压出原料来成形管材，同时由前述第一模与前述第二模在前述设定方向相对移动，使前述管材的断面形状在前述挤压方向发生变化，在这样的挤压成形方法中，前述开口部具有管壁用开口部和至少1个中间壁用开口部，其中中间壁用开口部在第一方向具有规定宽度且在与前述第一方向在前述正交平面上交叉的第二方向延伸，而所谓第一方向是向与前述挤压方向正交的正交平面投影前述设定方向时的方向，该中间壁用开口部在内侧与该管壁用开口部相连；将前述原料从前述开口部挤压出，使前述第一模与前述第二模向前述设定方向相对移动，由前述管壁用开口部成形在前述第一方向的宽度沿长度方向变化的前述管材管壁；同时，由前述中间壁用开口部在前述管材内侧空间成形在前述第一方向具有前述规定宽度的一定壁厚、在沿前述长度方向延伸的同时连接前述管壁的中间壁。如依本专利技术的第一方面，由于是从开口部挤压原料，借使第一、第二模在设定方向相对移动，在由管壁用开口部成形的管壁宽度在第一方向变化的管材内侧空间，可以很容易地由中间壁用开口部成形在与第一方向交叉的第二方向延伸的1个以上的中间壁，故因为有在与管材宽度变化方向交叉的方向成形的1个以上的中间壁，可提高高刚性管材生产率，并可降低其成本。而且，中间壁，在管材宽度变化的情况下，由于可做成沿长度方向具有对应规定宽度的一定壁厚，故可减低用于形成中间壁的管材之重量。本专利技术的第二方面，是上述第一方面所记述的具有异形断面管材挤压成形方法中，前述中间壁乃是连结前述管壁在前述第二方向相对的2个管壁部、在前述管材断面内将内侧空间划分成多个独立部分空间的连结壁；由根据前述第一模与前述第二模向前述设定方向相对移动的移动量来开闭至少1个前述中间壁用开口部，变更前述管材在前述长度方向的前述连接壁个数。如依本专利技术的第二方面，由于是由成形连结与管壁宽度变化的第一方向交叉的第二方向相对的2个管壁部的连结壁，可得到高刚性的管材，同时借控制第一、第二模相对移动的移动量，可以很容易地成形在长度方向由具有1个以上的连结壁部分和无连结壁部分组合构成的管材，故可提高由根据需要刚性大小而具有不同数量连结壁部分构成的管材之生产率，并降低其成本；另外，由于连结壁仅成形于需要管材高刚性部分，比之于沿管材全长成形连结壁，可减轻重量。本专利技术的第三方面是管材挤压成形用模，它是具有在挤压方向重合并沿重合方向向设定方向相对自由移的第一模与第二模的管材挤压成形用模。前述第一模具有由该第一模上形成的第一孔之第一周壁面和配置于该第一孔内并与前述第一模一体化的第一芯间的空隙形成的第一模孔；前述第二模具有由该第二模上形成的第二孔之第二周壁面和配置于该第二孔内并与前述第二模一体化的第二芯间之空隙形成的第二模孔；由前述第一模孔与前述第二模孔在前述挤压方向之重叠形成的开口部，形成了所成形管材原料的流出通路。前述第一芯由形成至少1个第一芯间空隙且并列配置的多个子芯构成，该第一芯间空隙是在第一方向具有规定宽度、并在与该第一方向在前述正交平面上交叉的第二方向延伸，所谓第一方向乃是向与前述挤压方向正交的正交平面投影前述设定方向时的方向。前述开口部具有管壁用开口部和第一中间壁用开口部，其中管壁用开口部由前述第一周壁面或前述第二周壁面和前述第一芯或前述第二芯间的空隙形成；第一中间壁用开口部由前述第一芯间空隙规定并连接前述管壁用开口部。前述第一模与前述第二模，根据该第一模与第二模向前述设定方向相对移动的移动量，做成可变更前述管壁用开口部在前述第一方向的最大间隔的同时，前述第二芯维持至少1个前述第一中间壁用开口部为前述规定宽度的开状态与闭状态下相重合。如依本专利技术的第三方面，由具有在设定方向相对自由移动重合的第一、第二模的第一、第二模孔形成的管壁用开口部和由第二芯开闭的1个以上的第一中间壁用开口部的开口部成形可改变管材管壁在第一方向的宽度、并在管材内侧空间具有1个以上中间壁的高刚性管材，该中间壁在第二方向延伸，而且在长度方向具有对应于第一芯间空隙规定宽度的一定壁厚延伸。再就是，由控制第一、第二模相对移动的移动量可很容易地成形由在长度方向具有1个以上中间壁部分和无中间壁的组合构成的管材。本专利技术的第四方面，是在上述第三方面所记述的管材挤压成形用模中，前述第一芯间空隙在第二方向连续延伸；前述第二芯是由在前述第一方向是有规定宽度、且形成在第二方向延伸的至少1个第二芯间空隙内并列配置的多个子芯本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有异形断面管材的挤压成形方法，这种挤压成形方法中，使用了具有在挤压方向重合并沿重合面向设定方向相对自由移动的第一模和第二模的管材挤压成形用模，通过由前述第一模上形成的第一模孔与前述第二模上形成的第二模孔在前述挤压方向的重合所形成的开口部、挤压原料成形管材，同时使得前述第一模与前述第二模在前述设定方向相对移动，而挤压出使前述管材断面形状沿前述挤压方向有变化的异形断面的管材；其特征在于， 前述开口部具有管壁用开口部和至少１个中间壁用开口部，该中间壁用开口部在第一方向具有规定宽度、并在前述正交平面中与该第一方向交叉的第二方向上延伸，而该第一方向是向与前述挤压方向正交的正交平面投影前述设定方向时的方向，该中间开口部在内侧与该管壁用开口部有连接；在从前述开口部挤压前述原料、并使前述第一模与前述第二模向前述设定方向相对移动、由前述管壁用开口部成形在前述第一方向的宽度沿长度方向变化的前述管材管壁的同时，由前述中间壁用开口部在前述管材内侧空间成形在前述第一方向具有前述规定宽度的一定壁厚并沿前述长度方向延伸、同时连接前述管壁的中间壁。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：柳桥善隆，星好，
申请(专利权)人：本田技研工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]