一种利于轮毂力学性能的铸造机构制造技术

本发明专利技术公开了一种利于轮毂力学性能的铸造机构，包括模架，模架上固定有定模和动模，定模和动模之间形成用于形成轮毂的型腔，模架呈筐状，定模包括筒状的边模，动模包括顶模和底模，顶模或底模上还设置有浇注口，顶模、底模和边模上还均内嵌有电热条和预留有介质流道。本发明专利技术脱模方便，利于轮毂铸造的效率和表面质量；便于通过预热的方式提前对本发明专利技术进行加热或/和过程中对本发明专利技术进行加热，以实现控制干预铸造过程中的保温时间、边缘温度和温度降，有利于提高轮毂力学性能的可控性；便于提高浇注而成的轮毂的冷却速度，这样不仅可以缩短轮毂的铸造周期，同时还有利于提高轮毂的力学性能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及汽车轮毂制造设备领域，特别是涉及一种利于轮毂力学性能的铸造机构。
技术介绍
现有技术中汽车的轮毂按照材质可以分为钢轮毂和合金轮毂两大类。钢质轮毂最主要的优点就是制造工艺简单，成本相对较低，而且抗金属疲劳的能力很强，也就是我们俗称的便宜又结实。但钢质轮毂的缺点也相对比较突出就是外观丑陋(可以说没什么外观可言)，重量较大(相同的轮毂钢材质要比铝合金材质重很多)，惯性阻力大，散热性也比较差，而且非常容易生锈相对来说，合金材质轮毂正好可以弥补这样的问题，较轻的重量，惯性阻力小，制作精度高，在高速转动时的变形小，惯性阻力小，有利于提高汽车的直线行驶性能，减轻轮胎滚动阻力，从而减少油耗。合金材质的导热性能是钢的三倍左右，散热性好，对于车辆的制动系、轮胎和制动系统的热衰减都能起到一定的作用。目前市场上的原厂车的合金轮毂都以铝合金为主，当然很多改装轮毂为了达到一定的特殊要求以及视觉的提升会选择铬、钛等元素作为基本材料。不过，跟钢材质轮毂比起来，合金轮毂的价格要贵出不少，所以往往在很多中低端级别的原厂车中，钢质轮毂会出现在低配车型上，而合金轮毂则是高配车型的标配。低压铸造工艺是现有合金轮毂加工中广泛采用的一种，进一步优化铸造装置的结构无疑会提升轮毂的铸造质量。
技术实现思路
针对上述现有技术中低压铸造工艺是现有合金轮毂加工中广泛采用的一种，进一步优化铸造装置的结构无疑会提升轮毂的铸造质量的问题，本专利技术提供了一种利于轮毂力学性能的铸造机构。针对上述问题，本专利技术提供的一种利于轮毂力学性能的铸造机构通过以下技术要点来达到专利技术目的:一种利于轮毂力学性能的铸造机构，包括模架，所述模架上固定有定模和动模，定模和动模之间形成用于形成轮毂的型腔，所述模架呈筐状，所述定模包括筒状的边模，所述动模包括顶模和底模，所述顶模和底模分别由边模的不同端伸入到边模的中空区域内，顶模或底模上还设置有位于型腔中央的浇注口，所述顶模、底模和边模上还均内嵌有电热条和预留有介质流道。具体的，采用动模分顶模和底模，且分别由边模的不同端装入边模的中空区域内共同形成型腔的结构特点，便于本专利技术的脱模，利于轮毂铸造的效率和表面质量；在顶模、底模和边模上均设置电热条的结构形式，便于通过预热的方式提前对本专利技术进行加热或/和过程中对本专利技术进行加热，以实现控制干预铸造过程中的保温时间、边缘温度和温度降，有利于提高轮毂力学性能的可控性。在顶模、底模和边模上均设置介质流道的结构形式，便于提高浇注而成的轮毂的冷却速度，这样不仅可以缩短轮毂的铸造周期，同时还有利于提高轮毂的力学性能。更进一步的技术方案为: 为提高对热轮毂温度降的可控性，优选顶模和底模的设计主要考虑各自的强度，故可将顶模和底模设置得较薄，作为优选，所述顶模和底模的厚度均介于25-30mm之间。为便于控制轮毂各点的最高温度、保温时间、温度降等参数，所述顶模、底模和边模上的电热条均不止一条，且每条电热条均可单独通电。为尽可能减小轮毂中出现气孔，所述浇注口位于底模的下方。作为提高对热轮毂温度降的可控性的优选方案，所述顶模、底模和边模的厚度由上至下均逐渐增大。以上厚度由上至下逐渐增大的设置旨在满足本专利技术结构的强度设计。为便于控制轮毂各点的冷却速度，所述顶模、底模和边模上的介质流道均不止一条，且每条介质流道均设置有独立的入口。为便于对形成的筋条的集中冷却，所述顶模和底模上的介质流道沿着型腔中轮毂筋条腔的长度方向。本专利技术具有以下有益效果: 1、采用动模分顶模和底模，且分别由边模的不同端装入边模的中空区域内共同形成型腔的结构特点，便于本专利技术的脱模，利于轮毂铸造的效率和表面质量；在顶模、底模和边模上均设置电热条的结构形式，便于通过预热的方式提前对本专利技术进行加热或/和过程中对本专利技术进行加热，以实现控制干预铸造过程中的保温时间、边缘温度和温度降，有利于提高轮毂力学性能的可控性。2、在顶模、底模和边模上均设置介质流道的结构形式，便于提高浇注而成的轮毂的冷却速度，这样不仅可以缩短轮毂的铸造周期，同时还有利于提高轮毂的力学性能。【附图说明】图1是本专利技术所述的一种利于轮毂力学性能的铸造机构一个具体实施例的结构示意图。图中的编号依次为:1、顶模，2、边模，3、底模，4、模架，5、介质流道，6、浇注口，7、型腔，8、电热条。【具体实施方式】下面结合实施例对本专利技术作进一步的详细说明，但是本专利技术的结构不仅限于以下实施例。实施例1: 一种利于轮毂力学性能的铸造机构，包括模架4，所述模架4上固定有定模和动模，定模和动模之间形成用于形成轮毂的型腔7，所述模架4呈筐状，所述定模包括筒状的边模2，所述动模包括顶模I和底模3，所述顶模I和底模3分别由边模2的不同端伸入到边模2的中空区域内，顶模I或底模3上还设置有位于型腔7中央的浇注口 6，所述顶模1、底模3和边模2上还均内嵌有电热条8和预留有介质流道5。本实施例中，采用动模分顶模I和底模3，且分别由边模2的不同端装入边模2的中空区域内共同形成型腔7的结构特点，便于本专利技术的脱模，利于轮毂铸造的效率和表面质量；在顶模1、底模3和边模2上均设置电热条8的结构形式，便于通过预热的方式提前对本专利技术进行加热或/和过程中对本专利技术进行加热，以实现控制干预铸造过程中的保温时间、边缘温度和温度降，有利于提高轮毂力学性能的可控性。在顶模1、底模3和边模2上均设置介质流道5的结构形式，便于提高浇注而成的轮毂的冷却速度，这样不仅可以缩短轮毂的铸造周期，同时还有利于提高轮毂的力学性能。实施例2: 本实施例在实施例1的基础上作进一步限定:为提高对热轮毂温度降的可控性，优选顶模I和底模3的设计主要考虑各自的强度，故可将顶模I和底模3设置得较薄，作为优选，所述顶模I和底模3的厚度均介于25-30_之间。为便于控制轮毂各点的最高温度、保温时间、温度降等参数，所述顶模1、底模3和边模2上的电热条8均不止一条，且每条电热条8均可单独通电。为尽可能减小轮毂中出现气孔，所述浇注口 6位于底模3的下方。作为提高对热轮毂温度降的可控性的优选方案，所述顶模1、底模3和边模2的厚度由上至下均逐渐增大。以上厚度由上至下逐渐增大的设置旨在满足本专利技术结构的强度设i+o为便于控制轮毂各点的冷却速度，所述顶模1、底模3和边模2上的介质流道5均不止一条，且每条介质流道5均设置有独立的入口。为便于对形成的筋条的集中冷却，所述顶模I和底模3上的介质流道5沿着型腔7中轮毂筋条腔的长度方向。以上内容是结合具体的优选实施方式对本专利技术作的进一步详细说明，不能认定本专利技术的【具体实施方式】只局限于这些说明。对于本专利技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本专利技术的保护范围内。【主权项】1.一种利于轮毂力学性能的铸造机构，包括模架(4)，所述模架(4)上固定有定模和动模，定模和动模之间形成用于形成轮毂的型腔(7)，其特征在于，所述模架(4)呈筐状，所述定模包括筒状的边模(2 )，所述动模包括顶模(I)和底模(3 )，所述顶模(I)和底模(3 )分别由边模(2)的不同端伸入到边模(2)的中空区域内，顶模(I)或底模(3)上还设置有位于型腔(7)中央的浇注口(6)，所述顶模(1)、底模(3)和边模(2)上还均内本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种利于轮毂力学性能的铸造机构，包括模架（4），所述模架（4）上固定有定模和动模，定模和动模之间形成用于形成轮毂的型腔（7），其特征在于，所述模架（4）呈筐状，所述定模包括筒状的边模（2），所述动模包括顶模（1）和底模（3），所述顶模（1）和底模（3）分别由边模（2）的不同端伸入到边模（2）的中空区域内，顶模（1）或底模（3）上还设置有位于型腔（7）中央的浇注口（6），所述顶模（1）、底模（3）和边模（2）上还均内嵌有电热条（8）和预留有介质流道（5）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨军，张军，叶维敏，汪庭文，何晓鸣，
申请(专利权)人：成都陵川特种工业有限责任公司，
类型：发明
国别省市：四川;51