一种高强度轮毂铸造材料及其铸造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高强度轮毂铸造材料及其铸造工艺，该高强度轮毂铸造材料的配方质量份如下：碳0.1‑0.2份，硅0.3‑0.5份，铬8‑12份，锰1‑2份，铁18‑24份，钛0.5‑0.7份，锌0.1‑0.3份，铜50‑60份，镍4‑6份。本发明专利技术提供的一种高强度轮毂铸造材料及其铸造工艺，本发明专利技术通过在原料中添加铬、锰、钛等金属，并配成比例，大大提高了轮毂的强度，加工过程精确控制温度保证轮毂质量。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度轮毂铸造材料及其铸造工艺
本专利技术属于装备制造领域，更具体地说，尤其涉及一种高强度轮毂铸造材料。同时，本专利技术还涉及一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺。
技术介绍
轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等，铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求，在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出，博得了市场青睐，正逐步代替钢制轮毂成为最佳选择。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高强度轮毂铸造材料。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种高强度轮毂铸造材料，该高强度轮毂铸造材料的配方质量份如下：碳0.1-0.2份，硅0.3-0.5份，铬8-12份，锰1-2份，铁18-24份，钛0.5-0.7份，锌0.1-0.3份，铜50-60份，镍4-6份。优选的，该高强度轮毂铸造材料的配方中铬的质量为钛质量的9-10倍。优选的，所述铁的纯度不低于99.7％。本专利技术还提供一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺，包括如下步骤：S1、铸造准备：将原料按照碳0.1-0.2份，硅0.3-0.5份，铬8-12份，锰1-2份，铁18-24份，钛0.5-0.7份，锌0.1-0.3份，铜50-60份，镍4-6份称重，原料清洗并风干，去除表面灰尘和杂质，并清洗铸造使用的中频感应电炉，不得带入有害杂质，清洗后并吹干；S2、熔炉预热：将中频感应电炉以18℃/min逐渐升温至140℃，并保持该温度5-8min；S3、原料熔炼：将S1中准备的原料加入预热后的中频感应电炉内，保持预热时的温度6-10min，然后以26℃/min的速度增加温度，升温至1300-1500℃；S4、浇铸准备：首先将轮毂模具清洗干净并烘干，再将轮毂模具加热至500-700℃；S5、浇注成型：通过低压铸造的方法进行铸造，缓慢地向中频感应电炉内通入干燥的压缩空气，空气压力为0.08-0.15Mpa，金属液受气体压力的作用，由下而上沿着升液管和浇注系统充满轮毂模具型腔；S6、轮毂出模：将轮毂模具逐渐降温至常温，降温速度不宜过快，不大于40℃/min，防止轮毂太脆；S7、毛边修理：将取出的轮毂进行修理，去除毛边；S8、射线探伤：使用X射线管，能穿透50mm以上级的铝合金，并能清晰地观察到轮毂内是否存在缩松、针孔。优选的，所述S3中首先依次加入硅、铁、钛、锌、铜、镍，保持5min，然后依次加入碳、铬、锰，保持6-10min。优选的，所述S3中原料熔炼后采用双气体的固定式精炼机进行精炼，提高产品质量。优选的，进行射线探伤检查后，将检查合格的轮毂放置在热处理炉内进行热处理，炉温均匀性，温度差≤±5℃，轮毂在炉内的放置采用料架，产品分开放置以防轮毂变形。优选的，对热处理后的轮毂进行涂装，提高铝轮毂的耐腐蚀性和美感，为了确保涂装的质量，生产现场要求清洁无尘，采用自动喷涂设备进行喷涂，将涂层厚度的精度控制在10mm，且表面均匀均匀。本专利技术的技术效果和优点：本专利技术提供的一种高强度轮毂铸造材料及其铸造工艺，本专利技术通过在原料中添加铬、锰、钛等金属，并配成比例，大大提高了轮毂的强度，加工过程精确控制温度保证轮毂质量。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1一种高强度轮毂铸造材料，该高强度轮毂铸造材料的配方质量份如下：碳0.1份，硅0.3份，铬8份，锰1份，铁18份，钛0.5份，锌0.1份，铜50份，镍4份。该高强度轮毂铸造材料的配方中铬的质量为钛质量的9-10倍。所述铁的纯度不低于99.7％。根据权利要求1所述的一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺，包括如下步骤：S1、铸造准备：将原料按照碳0.1份，硅0.3份，铬8份，锰1份，铁18份，钛0.5份，锌0.1份，铜50份，镍4份称重，原料清洗并风干，去除表面灰尘和杂质，并清洗铸造使用的中频感应电炉，不得带入有害杂质，清洗后并吹干；S2、熔炉预热：将中频感应电炉以18℃/min逐渐升温至140℃，并保持该温度5-8min；S3、原料熔炼：将S1中准备的原料加入预热后的中频感应电炉内，保持预热时的温度6-10min，然后以26℃/min的速度增加温度，升温至1300-1500℃；S4、浇铸准备：首先将轮毂模具清洗干净并烘干，再将轮毂模具加热至500-700℃；S5、浇注成型：通过低压铸造的方法进行铸造，缓慢地向中频感应电炉内通入干燥的压缩空气，空气压力为0.08-0.15Mpa，金属液受气体压力的作用，由下而上沿着升液管和浇注系统充满轮毂模具型腔；S6、轮毂出模：将轮毂模具逐渐降温至常温，降温速度不宜过快，不大于40℃/min，防止轮毂太脆；S7、毛边修理：将取出的轮毂进行修理，去除毛边；S8、射线探伤：使用X射线管，能穿透50mm以上级的铝合金，并能清晰地观察到轮毂内是否存在缩松、针孔。所述S3中首先依次加入硅、铁、钛、锌、铜、镍，保持5min，然后依次加入碳、铬、锰，保持6-10min。所述S3中原料熔炼后采用双气体的固定式精炼机进行精炼，提高产品质量。进行射线探伤检查后，将检查合格的轮毂放置在热处理炉内进行热处理，炉温均匀性，温度差≤±5℃，轮毂在炉内的放置采用料架，产品分开放置以防轮毂变形。对热处理后的轮毂进行涂装，提高铝轮毂的耐腐蚀性和美感，为了确保涂装的质量，生产现场要求清洁无尘，采用自动喷涂设备进行喷涂，将涂层厚度的精度控制在10mm，且表面均匀均匀。实施例2一种高强度轮毂铸造材料，该高强度轮毂铸造材料的配方质量份如下：碳0.15份，硅0.4份，铬10份，锰1.5份，铁21份，钛0.6份，锌0.2份，铜55份，镍5份。该高强度轮毂铸造材料的配方中铬的质量为钛质量的9-10倍。所述铁的纯度不低于99.7％。根据权利要求1所述的一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺，包括如下步骤：S1、铸造准备：将原料按照碳0.15份，硅0.4份，铬10份，锰1.5份，铁21份，钛0.6份，锌0.2份，铜55份，镍5份称重，原料清洗并风干，去除表面灰尘和杂质，并清洗铸造使用的中频感应电炉，不得带入有害杂质，清洗后并吹干；S2、熔炉预热：将中频感应电炉以18℃/min逐渐升温至140℃，并保持该温度5-8min；S3、原料熔炼：将S1中准备的原料加入预热后的中频感应电炉内，保持预热时的温度6-10min，然后以26℃/min的速度增加温度，升温至1300-1500℃；S4、浇铸准备：首先将轮毂模具清洗干净并烘干，再将轮毂模具加热至500-700℃；S5、浇注成型：通过低压铸造的方法进行铸造，缓本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高强度轮毂铸造材料，其特征在于：该高强度轮毂铸造材料的配方质量份如下：碳0.1‑0.2份，硅0.3‑0.5份，铬8‑12份，锰1‑2份，铁18‑24份，钛0.5‑0.7份，锌0.1‑0.3份，铜50‑60份，镍4‑6份。

【技术特征摘要】
1.一种高强度轮毂铸造材料，其特征在于：该高强度轮毂铸造材料的配方质量份如下：碳0.1-0.2份，硅0.3-0.5份，铬8-12份，锰1-2份，铁18-24份，钛0.5-0.7份，锌0.1-0.3份，铜50-60份，镍4-6份。2.根据权利要求1所述的一种高强度轮毂铸造材料，其特征在于：该高强度轮毂铸造材料的配方中铬的质量为钛质量的9-10倍。3.根据权利要求1所述的一种高强度轮毂铸造材料，其特征在于：所述铁的纯度不低于99.7％。4.根据权利要求1所述的一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺，其特征在于：包括如下步骤：S1、铸造准备：将原料按照碳0.1-0.2份，硅0.3-0.5份，铬8-12份，锰1-2份，铁18-24份，钛0.5-0.7份，锌0.1-0.3份，铜50-60份，镍4-6份称重，原料清洗并风干，去除表面灰尘和杂质，并清洗铸造使用的中频感应电炉，不得带入有害杂质，清洗后并吹干；S2、熔炉预热：将中频感应电炉以18℃/min逐渐升温至140℃，并保持该温度5-8min；S3、原料熔炼：将S1中准备的原料加入预热后的中频感应电炉内，保持预热时的温度6-10min，然后以26℃/min的速度增加温度，升温至1300-1500℃；S4、浇铸准备：首先将轮毂模具清洗干净并烘干，再将轮毂模具加热至500-700℃；S5、浇注成型：通过低压铸造的方法进行...

【专利技术属性】
技术研发人员：王玉婷，王荣，吴新明，王永辉，
申请(专利权)人：安徽睿知信信息科技有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34