一种轮毂锻造模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轮毂锻造模具，包括上模和下模，所述下模包括下模板、安装于下模板的下模体和下模芯，所述下模芯包括锻芯部和处于锻芯部下方的底座部，所述锻芯部与下模体之间形成环形的用于锻造轮辋的环腔，在底座部设置有沿着环腔的腔壁凹陷的凹陷环槽，所述凹陷环槽可拆卸连接有与凹陷环槽的槽壁贴合的环形镶件，通过在凹陷环槽内安装不同厚度的环形镶件，便能改变环形镶件表面与锻芯部表面之间的距离，也即，改变锻造出来的轮毂的轮辋宽度，只需要配备不同厚度的环形镶件便能实现只通过一副模具便锻造不同轮辋宽度的轮毂。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及锻造领域，更具体地说，它涉及一种锻造铝合金轮毂的模具。
技术介绍
世界汽车工业正向着轻量、高速、安全、节能、舒适与环境污染轻的方向发展，因此铝合金零部件在汽车中的用量日益增多。轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件，它不仅承载汽车的重量，同时也体现着汽车的外观造型。在过去的10年，全球铝合金汽车轮毂产量的年平均增长率达7.6%。目前国内外制造铝合金轮毂的方法主要分为两大类：一类是锻造法，另一类是铸造，但是铸造法产品中缩孔、疏松、气孔等缺陷严重，机械强度低，成品率低，国外已基本淘汰。传统的锻造模具都采用整体结构，每一型号的轮毂都必须对应一副模具，从而在模具的存放空间、管理、维护和制造成本上都非常巨大，而且久放的模具非常容易损坏，并且当整体结构模具在压制损坏后，则需要整体更换上、下模具，更换成本也非常巨大，费工费时费料，加大铝合金轮毂生产成本，造成资源极大的浪费。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种能够锻造不同轮辋宽度的轮毂锻造模具。为实现上述目的，通过以下技术手段实现：一种轮毂锻造模具，包括上模和下模，所述下模包括下模板、安装于下模板的下模体和下模芯，所述下模芯包括锻芯部和处于锻芯部下方的底座部，所述锻芯部与下模体之间形成环形的用于锻造轮辋的环腔，在底座部设置有沿着环腔的腔壁凹陷的凹陷环槽，所述凹陷环槽可拆卸连接有与凹陷环槽的槽壁贴合的环形镶件。通过上述技术方案，通过在凹陷环槽内安装不同厚度的环形镶件，便能改变环形镶件表面与锻芯部表面之间的距离，也即，改变锻造出来的轮毂的轮辋宽度，只需要配备不同厚度的环形镶件便能实现只通过一副模具便锻造不同轮辋宽度的轮毂，相比于现有技术中，锻造不同轮毂必须用到多副模具的方式，采用本技术中的拆换环形镶件的方式，不仅减少了制造多副模具的制造成本、减少了钢铁材料的浪费，而且对于后期模具的保养成本也大为减少，对于后期模具的存放空间利用率也大为提高。进一步优化为：所述环腔的深度为待锻造轮毂的轮辋最短宽度，所述环腔与凹陷环槽的深度之和为待锻造轮毂的轮辋最大宽度。进一步优化为：所述环形镶件的最大厚度等于凹陷环槽的深度。通过上述技术方案，将环形镶件的最大厚度限制在凹陷环槽的深度，也即，实现了锻造出来的轮毂的轮辋宽度将处于环腔的深度与环腔加凹陷环槽深度之和之间，从而在调整轮辋宽度的前提下可以保证不同厚度的环形镶件可以全部处于凹陷环槽内，而之所以这样设置，是由于在锻造轮毂的过程中，铝合金在挤压入环腔部位时，将会对两边的腔壁进行挤压，若环形镶件处于环腔内，则势必会在锻造过程中使得环形镶件与腔壁之间产生缝隙，不仅会影响锻造出来得轮毂的质量，而且在脱模过程中，嵌入此缝隙中的铝合金容易带动环形镶件，使得环形镶件的位置发生偏移甚至直接拉断环形镶件；而将环形镶件设置于凹陷环槽内来实现对轮辋宽度的调节，则，一方面由于当铝合金进入凹陷环槽时是处于锻压的最末端，此处的铝合金对于凹陷环槽的挤压力已是非常之小，凹陷环槽受到的挤压已不足以让其壁面和环形镶件产生缝隙，不会影响轮毂的质量，且在脱模过程中并不会带动环形镶件，从而避免了环形镶件被拉断的问题，另一方面则由于此凹陷环槽时直接设置在底座部上的，与下模体为分体设置，从而下模体部位的环腔腔壁受到的挤压力不会影响到凹陷环槽，从而凹陷环槽能够避免受到环腔腔壁的影响而出现在锻造过程中的变形，进一步避免了与环形镶件之间出现缝隙的问题。进一步优化为：所述下模体处于环腔下方设置有一与底座部配合的凹腔，当下模芯和下模体安装于下模板时，凹腔与底座部紧密压合。通过上述技术方案，通过在下模体上设置一与底座部配合的凹腔，且将下模芯和下模体安装在下模板上时，凹腔能够与底座部紧密压合，从而使得下模体和下模芯安装在下模板上时的相对位置关系不会轻易窜动，提高了由下模体和下模芯构成的环腔与凹陷环槽的相对位置度稳定性，增加锻造出来的轮毂的质量稳定性。进一步优化为：所述底座部相对锻芯部的另一面设置有与凹陷环槽位置对应的第一避空结构，所述第一避空结构配合有将环形镶件固定在凹陷环槽内的第一锁紧件。通过上述技术方案，第一锁紧件通过第一避空结构之后可将环形镶件固定在凹陷环槽内，实现了环形镶件与凹陷环槽之间的可拆卸连接固定方式，并且通过第一避空结构能够避免第一锁紧件与下模板之间的干涉，保证了下模芯可以通过底座部平整的安装在下模板上，并且通过从底座部的底面方向锁住环形镶件的方式，不会影响在锻造轮毂是对轮辋部位的成型造成影响。进一步优化为：所述下模板的底面设置有第二避空结构，所述第二避空结构配合有将下模芯锁在下模板上的第二锁紧件。通过上述技术方案，通过第二避空结构能够避免第二锁紧件与锻造机之间的干涉，保证了下模板可以通过底面平整的安装在锻造机上。进一步优化为：所述下模板的底面设置有第三避空结构，所述第三避空结构配合有将下模体锁在下模板上的第三锁紧件。通过上述技术方案，通过第三避空结构能够避免第三锁紧件与锻造机之间的干涉，保证了下模板可以通过底面平整的安装在锻造机上。进一步优化为：所述所述底座部相对锻芯部的另一面设置有启封螺纹孔，该启封螺纹孔穿出凹陷环槽。通过上述技术方案，由于环形镶件是与凹陷环槽紧密贴合安装的，所以在拆卸的时候不容易直接取下，通过启封螺纹孔，可以通过启封螺钉选入启封螺纹孔中，然后使得启封螺钉顶在环形镶件上，将环形镶件从凹陷环槽中顶出，方便拆卸。进一步优化为：所述启封螺纹孔均匀环绕凹陷环槽间隔设置至少两个。通过上述技术方案，在启封螺钉通过启封螺纹孔对环形镶件进行顶出的过程中，由于启封螺纹孔是均匀环绕凹陷环槽间隔设置的，且至少设置了两个，从而实现了环形镶件在顶出过程中的均匀受力，放置卡死的现象出现。进一步优化为：下模还设置有处于下模芯中心位置且贯穿下模芯和下模板的下模顶料器。通过上述技术方案，在脱模时，通过下模顶料器可将轮毂顶出下模，实现脱模步骤。本技术与现有技术相比的优点在于：通过厚度不一的环形镶件，实现了只需要更换不同厚度的环形镶件就能由一副模具来进行不同轮辋宽度的轮毂的锻造的效果，并且将环形镶件的可调范围限制在凹陷环槽的槽深之内，提高了锻造之后轮毂的质量，并且减少了环形镶件在脱模过程中被拉断的概率。附图说明图1为本实施例一的轮毂锻造模具的整体分模图；图2为本实施例一的下模整体轴测示意图；图3为本实施例一的下模半剖示意图；图4和图5为本实施例一的下模与环形镶件的分解示意图；图6为本实施例二的下模半剖示意图；图7为本实施例三的下模半剖示意图。图中，1、下模；11、下模板；111、第二沉头孔；112、第三沉头孔；12、下模体；13、下模芯；131、锻芯部；132、底座部；14、下模顶料器；2、上模；3、环腔；4、凹陷环槽；5、环形镶件；61、启封螺纹孔；62、第一沉头孔；71、第一沉头螺栓；72、第二沉头螺栓；73、第三沉头螺栓。具体实施方式下面结合附图并通过具体实施例对技术作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的本技术的保护范围。实施例1，一种轮毂锻造模具，参见附图1，包括上模2和下模1，参见附图2，下模包括下模板11、下模体12、下模芯13和下模顶料器14，参见附图3，下模芯13通过第二沉头螺栓72（第二锁紧件）本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轮毂锻造模具，包括上模(2)和下模（1），其特征在于，所述下模（1）包括下模板(11)、安装于下模板(11)的下模体(12)和下模芯(13)，所述下模芯(13)包括锻芯部(131)和处于锻芯部(131)下方的底座部(132)，所述锻芯部(131)与下模体(12)之间形成环形的用于锻造轮辋的环腔(3)，在底座部(132)设置有沿着环腔(3)的腔壁凹陷的凹陷环槽(4)，所述凹陷环槽(4)可拆卸连接有与凹陷环槽(4)的槽壁贴合的环形镶件(5)。

【技术特征摘要】
1.一种轮毂锻造模具，包括上模(2)和下模（1），其特征在于，所述下模（1）包括下模板(11)、安装于下模板(11)的下模体(12)和下模芯(13)，所述下模芯(13)包括锻芯部(131)和处于锻芯部(131)下方的底座部(132)，所述锻芯部(131)与下模体(12)之间形成环形的用于锻造轮辋的环腔(3)，在底座部(132)设置有沿着环腔(3)的腔壁凹陷的凹陷环槽(4)，所述凹陷环槽(4)可拆卸连接有与凹陷环槽(4)的槽壁贴合的环形镶件(5)。2.根据权利要求1所述的一种轮毂锻造模具，其特征在于，所述环腔(3)的深度为待锻造轮毂的轮辋最短宽度，所述环腔(3)与凹陷环槽(4)的深度之和为待锻造轮毂的轮辋最大宽度。3.根据权利要求2所述的一种轮毂锻造模具，其特征在于，所述环形镶件(5)的最大厚度等于凹陷环槽(4)的深度。4.根据权利要求1所述的一种轮毂锻造模具，其特征在于，所述下模体(12)处于环腔(3)下方设置有一与底座部(132)配合的凹腔，当下模芯(13)和下模体(12)安装于下模板(11)时，凹腔与底座部(132)紧密压合。5.根据权利要求3所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：董祥义，张涛，
申请(专利权)人：宁波路威汽车轮业有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33