整体锻造轮毂组合式模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种整体锻造轮毂组合式模具，下固定模板内设置有下成型模，下固定模板上设置有外成型模，外成型模外套装有模具夹紧机构，模具夹紧机构由外向内夹紧外成型模，外成型模内设置有内型腔成型模的下部，内型腔成型模的下端面对应下成型模的上端面，内型腔成型模外套装有上成型模，内型腔成型模的上端紧固连接在上固定模板的中部，下成型模的顶面、内型腔成型模的底面、外成型模的内腔组成了轮毂的成型模具，本实用新型专利技术是设计一个多层结构的组合式锻造模具，能够实现轮毂的一次锻造成型，从而有效的提高轮毂锻造生产的生产效率，提高轮毂产品的机械性能，能够实现大规模生产性能良好的轮毂。

【技术实现步骤摘要】

：本技术属于汽车车轮生产制造
，具体涉及一种整体锻造轮毂组合式模具。
技术介绍
：铝、镁合金轮毂在航空、交通运输装备，特别是汽车制造业有很大需求空间。现有镁、铝合金轮毂利用传统设备制造方法有两种：一种是用液态金属铸造如重力铸造、低压铸造、挤压铸造等，工作环境差、效率低、产品性能无法满足高性车辆的需求、另外不能制造大尺寸轮毂。第二种是用固态金属在一定温度、压力下变形成式型如锻造、旋压等，其产品机械性能高、能满足高性能车辆的需求，但是锻造不能一次成型，需多次锻造加旋压，造成工序多、生产效率低、特别是旋压设备投资大，全部靠进口设备。
技术实现思路
：综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本技术提供了一种整体锻造轮毂组合式模具，它是设计一个多层结构的组合式锻造模具，能够实现轮毂的一次锻造成型，从而有效的提高轮毂锻造生产的生产效率，提高轮毂产品的机械性能，能够实现大规模生产性能良好的轮毂。为解决上述技术问题，本技术的技术方案是这样实现的：一种整体锻造轮毂组合式模具，其中：包括下固定模板、下成型模、内型腔成型模、上成型模、上固定模板、外成型模及模具夹紧机构，所述的下固定模板内设置有下成型模，所述的下固定模板上设置有外成型模，所述的外成型模外套装有模具夹紧机构，模具夹紧机构由外向内夹紧外成型模，所述的外成型模内设置有内型腔成型模的下部，内型腔成型模的下端面对应下成型模的上端面，内型腔成型模外套装有上成型模，内型腔成型模的上端紧固连接在上固定模板的中部，下成型模的顶面、内型腔成型模的底面、外成型模的内腔组成了轮毂的成型模具，所述的外成型模由至少两件分模组合拼装而成，外成型模连接水平移动的动力系统，模具夹紧机构、上成型模及内型腔成型模各连接一套上下移动的动力系统。进一步，所述的下成型模内设置有顶出机构。进一步，所述的外成型模的外圆周为锥型，所述的模具夹紧机构的内孔为锥孔，所述的模具夹紧机构的内孔套装在外成型模外，通过锥孔对外成型模产生由外向内的夹紧力。本技术的有益效果为：1、本技术是设计一个多层结构的组合式锻造模具，能够实现轮毂的一次锻造成型，从而有效的提高轮毂锻造生产的生产效率，提高轮毂产品的机械性能，能够实现大规模生产性能良好的轮毂。2、本技术的下固定模板连接设备工作台，然后将金属坯料放在下成型模顶端，操作水平移动的动力系统将外成型模组合成型，然后操作上下移动的动力系统，使模具夹紧机构向下移动套装在外成型模外，接着使上成型模及内型腔成型模向下运动，锻造金属坯料，使轮毂锻造成型。3、本技术结构简单、使用方便、可大幅缩短轮毂生产流程，减少生产设备，降低生产成本，大大提高轮毂生产效率，生产环境好，成品率高，可以大规模生产性能良好的轮毂。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的拆分结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步的详细说明。如图1、图2所示，一种整体锻造轮毂组合式模具，包括下固定模板5、下成型模6、内型腔成型模1、上成型模2、上固定模板9、外成型模3及模具夹紧机构4，所述的下固定模板5内设置有下成型模6，所述的下固定模板5上设置有外成型模3，所述的外成型模3外套装有模具夹紧机构4，模具夹紧机构4由外向内夹紧外成型模3，所述的外成型模3内设置有内型腔成型模1的下部，内型腔成型模1的下端面对应下成型模6的上端面，内型腔成型模1外套装有上成型模2，内型腔成型模1的上端紧固连接在上固定模板9的中部，下成型模6的顶面、内型腔成型模1的底面、外成型模3的内腔组成了轮毂的成型模具，所述的外成型模3由至少两件分模组合拼装而成，外成型模3连接水平移动的动力系统，模具夹紧机构4、上成型模2及内型腔成型模1各连接一套上下移动的动力系统。所述的外成型模3的外圆周为锥型，所述的模具夹紧机构4的内孔为锥孔，所述的模具夹紧机构4的内孔套装在外成型模3外，通过锥孔对外成型模3产生由外向内的夹紧力。所述的下成型模6内设置有顶出机构7。使用时，将下固定模板5与锻造设备的下工作台连接，将上固定模板9与锻造设备的上工作台连接，将铝、镁合金金属坯料放置在下成型模6的顶端，然后操作水平移动的动力系统，使外成型模3的各个分模向内移动，组装成外成型模3，操作一套上下移动的动力系统使模具夹紧机构4向下移动，套装在外成型模3外，由外向内夹紧外成型模3，操作锻造设备的上工作台向下移动，带动上成型模2及内型腔成型模1向下移动，锻造金属坯料，使金属坯料成型，支撑轮毂8。轮毂成型后，锻造设备的上工作台向上移动，模具夹紧机构4向上移动，外成型模3的各个分模由内向外移动，最后操作顶出机构7，将成型后的轮毂8从下成型模6上顶出，完成开模具取件过程。要说明的是，上述实施例是对本技术技术方案的说明而非限制，所属
普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本技术技术方案的思路和范围，均应包含在本技术所要求的权利范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种整体锻造轮毂组合式模具，其特征在于：包括下固定模板（5）、下成型模（6）、内型腔成型模（1）、上成型模（2）、上固定模板（9）、外成型模（3）及模具夹紧机构（4），所述的下固定模板（5）内设置有下成型模（6），所述的下固定模板（5）上设置有外成型模（3），所述的外成型模（3）外套装有模具夹紧机构（4），模具夹紧机构（4）由外向内夹紧外成型模（3），所述的外成型模（3）内设置有内型腔成型模（1）的下部，内型腔成型模（1）的下端面对应下成型模（6）的上端面，内型腔成型模（1）外套装有上成型模（2），内型腔成型模（1）的上端紧固连接在上固定模板（9）的中部，下成型模（6）的顶面、内型腔成型模（1）的底面、外成型模（3）的内腔组成了轮毂的成型模具，所述的外成型模（3）由至少两件分模组合拼装而成，外成型模（3）连接水平移动的动力系统，模具夹紧机构（4）、上成型模（2）及内型腔成型模（1）各连接一套上下移动的动力系统。

【技术特征摘要】
1.一种整体锻造轮毂组合式模具，其特征在于：包括下固定模板（5）、下成型模（6）、内型腔成型模（1）、上成型模（2）、上固定模板（9）、外成型模（3）及模具夹紧机构（4），所述的下固定模板（5）内设置有下成型模（6），所述的下固定模板（5）上设置有外成型模（3），所述的外成型模（3）外套装有模具夹紧机构（4），模具夹紧机构（4）由外向内夹紧外成型模（3），所述的外成型模（3）内设置有内型腔成型模（1）的下部，内型腔成型模（1）的下端面对应下成型模（6）的上端面，内型腔成型模（1）外套装有上成型模（2），内型腔成型模（1）的上端紧固连接在上固定模板（9）的中部，下成型模（6）的...

【专利技术属性】
技术研发人员：尚小琦，
申请(专利权)人：陈荷莲，王静，
类型：新型
国别省市：河南;41