双发电机组共用消声器的气道结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种双发电机组共用消声器的气道结构，包括消声器壳体，消声器壳体内设有第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板，将消声器壳体分隔为第一膨胀消声腔、第二膨胀消声腔、出气管安装腔、第三膨胀消声腔和第四膨胀消声腔，一出气管从壳体壁穿入出气管安装腔内，第一隔板上设置第一通气管，第四隔板上设置第二通气管，一左共振消声管贯穿第一隔板和第二隔板与出气管连接，一右共振消声管贯穿第四隔板和第三隔板与出气管连接，一用于与第一发电机组连接的左进气管从壳体壁穿入第二膨胀消声腔内，一用于与第二发电机组连接的右进气管从壳体壁穿入第三膨胀消声腔内。本实用新型专利技术结构简单，占用空间小，有效防止两台发动机发生喘振现象。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及发电机消声器领域，特别涉及一种双发电机组共用消声器的气道结构。
技术介绍
车载移动电站广泛应用于通信、电视转播、高速公路、隧道抢险、紧急供电等电源应急场合，需将两台柴油机发电机组安装在车厢内，一台发电机组停机备用，一台发电机组工作发电，以保证发电机组处于较佳的工况，延长发电机组的使用寿命，在用电负载变化大的情况下也可同时使用两台发电机组。目前车载移动电站两个柴油发电机组出气口的位置多为单独安装消声器，两个消声器结构占用车厢空间大，不方便车载移动电站空间布局，增加了车载移动电站的使用、维护成本。也有两组柴油发电机共用的消声器，安装这种结构的消声器的车载移动电站在作业时，工作发电的发电机组产生的废气串入停机备用的发电机组中，对停机备用的发电机组结构造成破坏；当两台发电机组同时作业时，两台发电机组产生的废气在共用的消声器中互相干扰，增大了排气阻力，导致排气不畅，影响消声效果，同时容易引起发电机组喘振，有同时破坏两台发电机组结构的风险。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足，提供一种双发电机组共用消声器的气道结构，其结构简单，占用空间小，有效防止两台发动机发生喘振现象。本技术的技术方案是:一种双发电机组共用消声器的气道结构，包括消声器壳体，所述消声器壳体内沿轴向依次设有第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板，将消声器壳体内部分隔为第一膨胀消声腔、第二膨胀消声腔、出气管安装腔、第三膨胀消声腔和第四膨胀消声腔，一出气管从壳体壁穿入出气管安装腔内，所述第一隔板上设置第一通气管将第一膨胀消声腔和第二膨胀消声腔连通，所述第四隔板上设置第二通气管将第三膨胀消声腔和第四膨胀消声腔连通，一左共振消声管从第一膨胀消声腔贯穿第一隔板和第二隔板与出气管连接，一右共振消声管从第四膨胀消声腔贯穿第四隔板和第三隔板与出气管连接，一用于与第一发电机组连接的左进气管从壳体壁穿入第二膨胀消声腔内，一用于与第二发电机组连接的右进气管从壳体壁穿入第三膨胀消声腔内。所述左共振消声管和右共振消声管并联与出气管连接。所述左、右进气管均由内管和外管构成，所述内管的管壁上分布有若干通孔。所述消声器壳体的壳体壁为夹层，夹层中设置岩棉层填充。采用上述技术方案:一种双发电机组共用消声器的气道结构，包括消声器壳体，所述消声器壳体内沿轴向依次设有第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板，将消声器壳体内部分隔为第一膨胀消声腔、第二膨胀消声腔、出气管安装腔、第三膨胀消声腔和第四膨胀消声腔，出气管安装腔将第一、第二膨胀消声腔和第三、第四膨胀消声腔分隔开。一出气管从壳体壁穿入出气管安装腔内，出气管为该公用消声器气道结构的废气排出口。所述第一隔板上设置第一通气管将第一膨胀消声腔和第二膨胀消声腔连通，所述第四隔板上设置第二通气管将第三膨胀消声腔和第四膨胀消声腔连通，一左共振消声管从第一膨胀消声腔贯穿第一隔板和第二隔板与出气管连接，一右共振消声管从第四膨胀消声腔贯穿第四隔板和第三隔板与出气管连接，一用于与第一发电机组连接的左进气管从壳体壁穿入第二膨胀消声腔内，一用于与第二发电机组连接的右进气管从壳体壁穿入第三膨胀消声腔内，左进气管、第二膨胀消声腔、第一通气管、第一膨胀消声腔、左共振消声管和出气管构成一完整的消声气道结构，右进气管、第三膨胀消声腔、第二通气管、第四膨胀消声腔、右共振消声管和出气管构成另一完整的消声气道结构，两个消声气道结构位于同一消声器壳体中，互不干扰，连接的两台发动机组同时工作时，废气不会相互串入，有效保证发动机组的结构安全。所述消声器壳体的壳体壁为夹层，夹层中设置岩棉层填充，岩棉层具有保温、隔燃、吸声的作用，能保持消声器外壳体较低的温度，同时进一步吸收发动机组的噪音。下面结合附图和【具体实施方式】作进一步的说明。【附图说明】图1为本技术的结构示意图；图2为图1的A向示意图。附图中，I为消声器壳体，2为第一隔板，3为第二隔板，4为第三隔板，5为第四隔板，6为第一膨胀消声腔，7为第二膨胀消声腔，8为出气管安装腔，9为第三膨胀消声腔，10为第四膨胀消声腔，11为出气管，12为第一通气管，13为第二通气管，14为左共振消声管，15为右共振消声管，16为左进气管，17为右进气管，18为内管，19为外管。【具体实施方式】参见图1和图2，一种双发电机组共用消声器的气道结构的实施例，该双发电机组共用消声器的气道结构包括消声器壳体1，所述消声器壳体I壁为夹层，夹层中设置岩棉层填充，岩棉层具有保温、隔燃、吸声的作用，能保持消声器外壳体较低的温度，同时吸收发动机组的噪音。所述消声器壳体I内沿轴向依次设有第一隔板2、第二隔板3、第三隔板4和第四隔板5，将消声器壳体I内部分隔为第一膨胀消声腔6、第二膨胀消声腔7、出气管安装腔8、第三膨胀消声腔9和第四膨胀消声腔10，其中第一膨胀消声腔与第四膨胀消声腔沿出气管安装腔8对称设置，其中第二膨胀消声腔与第三膨胀消声腔沿出气管安装腔对称设置。一出气管11从壳体壁穿入出气管安装腔8内，所述第一隔板2上设置第一通气管12将第一膨胀消声腔6和第二膨胀消声腔7连通，本实施例中，第一通气管12设置在第一隔板2靠近消声器壳体顶部的位置。所述第四隔板5上设置第二通气管13将第三膨胀消声腔9和第四膨胀消声腔10连通，本实施例中，第二通气管13设置在第四隔板5靠近消声器壳体顶部的位置。一左共振消声管14从第一膨胀消声腔6贯穿第一隔板2和第二隔板3与出气管11连接，左共振消声管14固定在第一隔板2和第二隔板3上，左共振消声管的一端与第一膨胀消声腔6连通，左共振消声管的另一端折弯与出气管11连接，一右共振消声管15从第四膨胀消声腔10贯穿第四隔板5和第三隔板4与出气管11连接，右共振消声管15固定在第三隔板4和第四隔板5上，右共振消声管15的一端与第四膨胀消声腔连通，右共振消声管15的另一端折弯与出气管11连接，左共振消声管和右共振消声管的折弯处并联与出气管11连接。一用于与第一发电机组连接的左进气管16从壳体壁穿入第二膨胀消声腔7内，所述左进气管16的上游端口设有法兰连接盘，一用于与第二发电机组连接的右进气管17从壳体壁穿入第三膨胀消声腔9内，所述右进气管17的上游端口设有法兰连接盘，所述左、右进气管均由内管18和外管19构成，所述内管18的管壁上分布有若干通孔。本技术在使用时，通过法兰连接盘将左进气管与第一发电机组的排气管固定连接，左进气管、第二膨胀消声腔、第一通气管、第一膨胀消声腔、左共振消声管、出气管构成一个封闭的消声结构；通过法兰连接盘将右进气管与第二发电机组的排气管固定连接，右进气管、第三膨胀消声腔、第二通气管、第四膨胀消声腔、右共振消声管、出气管构成另一个封闭的消声结构。两个消声结构互相独立，在第一发电机组、第二发电机组单独或同时工作时，不会发生喘振现象，有效保护发电机组的安全。【主权项】1.一种双发电机组共用消声器的气道结构，包括消声器壳体(1)，其特征在于:所述消声器壳体(I)内沿轴向依次设有第一隔板(2)、第二隔板(3)、第三隔板(4)和第四隔板(5)，将消声器壳体(I)内部分隔为第一膨胀消声腔(6)、第二膨胀消声腔(7)、出气管安装腔(8)、第三膨胀消声腔(9)和第四膨胀消声腔(10)，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双发电机组共用消声器的气道结构，包括消声器壳体（1），其特征在于：所述消声器壳体（1）内沿轴向依次设有第一隔板（2）、第二隔板（3）、第三隔板（4）和第四隔板（5），将消声器壳体（1）内部分隔为第一膨胀消声腔（6）、第二膨胀消声腔（7）、出气管安装腔（8）、第三膨胀消声腔（9）和第四膨胀消声腔（10），一出气管（11）从壳体壁穿入出气管安装腔（8）内，所述第一隔板（2）上设置第一通气管（12）将第一膨胀消声腔（6）和第二膨胀消声腔（7）连通，所述第四隔板（5）上设置第二通气管（13）将第三膨胀消声腔（9）和第四膨胀消声腔（10）连通，一左共振消声管（14）从第一膨胀消声腔（6）贯穿第一隔板（2）和第二隔板（3）与出气管（11）连接，一右共振消声管（15）从第四膨胀消声腔（10）贯穿第四隔板（5）和第三隔板（4）与出气管（11）连接，一用于与第一发电机组连接的左进气管（16）从壳体壁穿入第二膨胀消声腔（7）内，一用于与第二发电机组连接的右进气管（17）从壳体壁穿入第三膨胀消声腔（9）内。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙克坚，
申请(专利权)人：重庆博沃发动机配件制造有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85