一种精密锻件滑套的加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种精密锻件滑套的加工工艺，包括原材料的验收-矫直－无心车－矫直压光－无心磨－锯料－倒角－抛丸－涂层－中频加热－正挤－镦粗－反挤－冲孔－控温冷却－二次抛丸－磷皂化－精整成形－取小端面－取长－打中心孔－取大端面－去毛刺－包装以上步骤。通过该加工工艺生产出的滑套不仅色泽美观，而且质量优良，能够很好的满足现有市场的需要，而且用该工艺加工出滑套的强度和硬度都能够得到有效的保证，不会在使用过程中发生损伤和不断更换的情形。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种精密锻件滑套的加工工艺，属于精密锻件加工

技术介绍
滑套是轿车传动系统中的重要零件之一，其机械性能和外形结构要求非常严格，制造难度很大。由于滑套的独特的性能，现在越来越受到市场的青睐。如何采用高效、经济的方法生产出优质的滑套零件，已成为生产中急需解决的问题。传统的滑套外球面的磨加工工艺采用正向磨削法，其属于断续磨削且由于磨削力突变易造成振动，针对这种现象提出了斜向磨削法，提高了表面质量和加工精度。滑套作为一款基础的零件，对于汽车的组装有着极大的影响，过去该零件主要采用切削加工，由于材料的强度、硬度都得不到保证，实际使用中会经常发生零件损伤而需要不断更换的现象，目前该产品已普遍采用冷成形方法，但工艺设计主要还是凭经验，加工道次的分配、模具结构设计都还存在不合理的现象，需要深入研宄。
技术实现思路
本专利技术的目的在于:针对现有技术的缺陷，提出了一种精密锻件滑套的加工工艺，该加工工艺出的滑套不仅色泽美观，而且质量优良，能够很好的满足现有市场的需要，而且用该工艺加工出滑套的强度和硬度都能够得到有效的保证，不会在使用过程中发生损伤和不断更换的情形。本专利技术所采用的技术方案是:一种精密锻件星形套的加工工艺，包括如下步骤: 一种精密锻件滑套的加工工艺，包括如下步骤: (1).原材料的验收:利用台式直读光谱仪对原材料进行入库抽样检查，抽样结果的原材料应符合55#-GB699标准； (2).矫直:对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛还的直线度< 0.6mm/m ； (3).无心车:利用无心车床将圆钢材外表面切削，去除原料表面裂纹等缺陷，保持粗糙度彡Ral2.5 ； (4).矫直压光:对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛还的直线度< 0.6mm/m ； (5).无心磨:用无心磨床将外观有明显压痕、碰伤等缺陷进行磨光，保持粗糙度 Ra3.2 ； (6).锯料:用圆盘锯将圆钢材锯成大小相同的锻件，并保持每个锻件重量为2006g-2021 g 之间; (7).倒角:对于锯料后的锻件用倒角机进行倒角处理；(8).抛丸:将倒角后的锻件用履带式抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮处理； (9).涂层:用自动涂层加热炉对锻件表面进行加热和涂层，其中涂层的预加热温度50°C?150 °C，水路压力0.1?0.25Mpa，气路压力0.20?0.70Mpa，喷墨泵压力0.3?0.7OMpa ; (10).中频加热:用自动涂层加热炉对锻件表面进行加热，保持温度在840-890°C，时间在3.0 ± Imin ； (11).正挤:用630T以上的液压机将坯料从模孔中流出部分的进行正挤，保持大端无飞边，表面无拉毛、折叠等锻造缺陷； (12).镦粗:用630T以上压力机将坯料高度减小而直径(或横向尺寸)增大，同时使坯料无拉毛缺陷，保持毛刺不能翻入沟道内； (13).反挤:用630T以上的液压机将坯料从模孔中流出部分的进行反挤，保持内外腔表面不得有拉毛、裂纹、折叠、缺肉、多肉等缺陷； (14).控温冷却:将反挤后的锻件放入100KW网带式连续退火炉进行控温冷却，保持锻件的晶粒度彡6级，脱碳层深度< 0.05mm ； (15).二次抛丸:将冷却后的锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮处理；(16).磷皂化:在磷皂化全自动生产线中，保持硫酸浓度为10-20%，皂化剂浓度为1.5?3.5单位，磷化槽温度为70?85°C，磷化时间10?25分钟，皂化槽温度为75?85°C，皂化时间5?10分钟，烫洗槽温度为65?85°C，烫洗时间1-2分钟，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感； (17).精整成形:用200T以上压力机对锻件进行精整，保持锻件的内腔外圆无拉毛、裂纹、脱碳等缺陷；(18).取小端面:用普通车床将锻件截取一部分，同时保持段长87.3±0.15 mm ； (19).取长:用普通车床将取小端面后的锻件进行取长，保持总长为158.7±0.2 _，端面粗糙度为Ral2.5，外观无夹伤、磕碰等缺陷； (20).打中心孔:将取长后的锻件进行钻孔，保持孔径为Φ18.5±0.2，并使得粗糙度 Ra3.2 (21).取大端面:用普通车床将锻件截取一部分，同时保持段长87.85±0.075 mm,同时保持外观无锈迹、夹伤、碰伤、毛刺等缺陷 (22).去毛刺:用气动磨头将锻件的端面进行打磨，使得端面无毛刺； (23).包装:将成品锻件按照规定的要求和数量放进包装箱内进行封装，检查网箱，保证无任何可损坏防锈袋的木刺、铁钉等异物，并在网箱四周放硬纸板，同时在网箱底部放入防锈袋一只，检查有无破损，并在底部放一张塑料隔板，在装箱之前将工件孔向上排放，用电动喷枪均匀喷涂防锈油，目测内腔和外表面100%附着防锈油，装好后将塑料袋口翻折后用胶袋密封，在网箱侧面中间处挂上唛头。采用上述技术方案后，本专利技术的有益效果为:通过该加工工艺生产出的滑套不仅色泽美观，而且质量优良，能够很好的满足现有市场的需要，而且用该工艺加工出滑套的强度和硬度都能够得到有效的保证，不会在使用过程中发生损伤和不断更换的情形。【具体实施方式】下面将结合实施例对本专利技术作进一步的说明。实施例1 一种精密锻件滑套的加工工艺，包括如下步骤: (1).原材料的验收:利用台式直读光谱仪对原材料进行入库抽样检查，抽样结果的原材料应符合55#-GB699标准； (2).矫直:对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛还的直线度< 0.6mm/m ； (3).无心车:利用无心车床将圆钢材外表面切削，去除原料表面裂纹等缺陷，保持粗糙度彡Ral2.5 ； (4).矫直压光:对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛还的直线度< 0.6mm/m ； (5).无心磨:用无心磨床将外观有明显压痕、碰伤等缺陷进行磨光，保持粗糙度 Ra3.2 ； (6).锯料:用圆盘锯将圆钢材锯成大小相同的锻件，并保持每个锻件重量为2006g-2021 g 之间; (7).倒角:对于锯料后的锻件用倒角机进行倒角处理； (8).抛丸:将倒角后的锻件用履带式抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮处理； (9).涂层:用自动涂层加热炉对锻件表面进行加热和涂层，其中涂层的预加热温度50°C?150 °C，水路压力0.1?0.25Mpa，气路压力0.20?0.70Mpa，喷墨泵压力0.3?0.7OMpa ; (10).中频加热:用自动涂层加热炉对锻件表面进行加热，保持温度在840-890当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种精密锻件滑套的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：（1）、 原材料的验收：利用台式直读光谱仪对原材料进行入库抽样检查，抽样结果的原材料应符合55#‑GB699标准；（2）、 矫直：对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛坯的直线度≤0.6mm/m；（3）、无心车：利用无心车床将圆钢材外表面切削,去除原料表面裂纹等缺陷，保持粗糙度≤Ra12.5；（4）、矫直压光：对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛坯的直线度≤0.6mm/m；（5）、无心磨：用无心磨床将外观有明显压痕、碰伤等缺陷进行磨光，保持粗糙度≤Ra3.2；（6）、 锯料：用圆盘锯将圆钢材锯成大小相同的锻件，并保持每个锻件重量为2006g‑2021 g之间；（7）、 倒角：对于锯料后的锻件用倒角机进行倒角处理；（8）、 抛丸：将倒角后的锻件用履带式抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮处理；（9）、 涂层：用自动涂层加热炉对锻件表面进行加热和涂层，其中涂层的预加热温度50℃～150℃，水路压力0.1～0.25Mpa，气路压力0.20～0.70Mpa，喷墨泵压力0.3～0.70Mpa；（10）、中频加热 : 用自动涂层加热炉对锻件表面进行加热,保持温度在840‑890℃，时间在3.0±1min；（11）、 正挤：用630T以上的液压机将坯料从模孔中流出部分的进行正挤，保持大端无飞边，表面无拉毛、折叠等锻造缺陷；（12）、 镦粗：用630T以上压力机将坯料高度减小而直径（或横向尺寸）增大，同时使坯料无拉毛缺陷，保持毛刺不能翻入沟道内；（13）、 反挤：用630T以上的液压机将坯料从模孔中流出部分的进行反挤，保持内外腔表面不得有拉毛、裂纹、折叠、缺肉、多肉等缺陷；（14）、 控温冷却：将反挤后的锻件放入100KW网带式连续退火炉进行控温冷却，保持锻件的晶粒度≥6级，脱碳层深度≤0.05mm；（15）、 二次抛丸：将冷却后的锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮处理；（16）、 磷皂化：在磷皂化全自动生产线中，保持硫酸浓度为10‑20%，皂化剂浓度为1.5～3.5单位，磷化槽温度为70～85℃，磷化时间10～25分钟，皂化槽温度为75～85℃，皂化时间5～10分钟，烫洗槽温度为65～85℃，烫洗时间1‑2分钟，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感；（17）、 精整成形：用200T以上压力机对锻件进行精整，保持锻件的内腔外圆无拉毛、裂纹、脱碳等缺陷；（18）、 取小端面：用普通车床将锻件截取一部分，同时保持段长87.3±0.15 mm；（19）、 取长：用普通车床将取小端面后的锻件进行取长，保持总长为158.7±0.2 mm，端面粗糙度为Ra12.5，外观无夹伤、磕碰等缺陷；打中心孔：将取长后的锻件进行钻孔，保持孔径为Φ18.5±0.2，并使得粗糙度≤Ra3.2；（21）、 取大端面：用普通车床将锻件截取一部分，同时保持段长87.85±0.075 mm，同时保持外观无锈迹、夹伤、碰伤、毛刺等缺陷（22）、 去毛刺：用气动磨头将锻件的端面进行打磨，使得端面无毛刺；（23）、 包装：将成品锻件按照规定的要求和数量放进包装箱内进行封装，检查网箱，保证无任何可损坏防锈袋的木刺、铁钉等异物，并在网箱四周放硬纸板，同时在网箱底部放入防锈袋一只，检查有无破损，并在底部放一张塑料隔板，在装箱之前将工件孔向上排放，用电动喷枪均匀喷涂防锈油，目测内腔和外表面100%附着防锈油，装好后将塑料袋口翻折后用胶袋密封，在网箱侧面中间处挂上唛头。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：宋银生，朱彦，
申请(专利权)人：江苏大洋精锻有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32