弯管、输送管路结构和混凝土泵送设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种弯管，该弯管包括弯管内管(10)和设置在该弯管内管(10)的外周面上的弯管外管(11)，其中，所述弯管外管(11)为在所述弯管内管(10)的外周面上设置的纤维材料带形成。本实用新型专利技术还提供一种输送管路结构和混凝土泵送设备。通过上述技术方案，利用纤维材料带在内管上设置而形成外管，进而形成整体管件，不但使得内管和外管之间无间隙，而且减轻了整体的重量，同时还能保证管件的整体强度。

【技术实现步骤摘要】
弯管、输送管路结构和混凝土泵送设备
本技术涉及工程机械领域，具体地，涉及一种弯管、输送管路结构和混凝土泵送设备。
技术介绍
管路输送是工业领域常用的物料输送方式。以建筑领域为例，建筑材料如混凝土、泥浆等粘稠物料主要通过泵送设备产生的压力泵出，然后通过输送管路被输送到预定位置。输送管路通常由多节输送管道及弯管顺序相连。由于含有大量粗颗粒的混凝土、泥浆等物料在压力下输送，同时还受到泵送脉冲的影响，因此输送管路整体应具有高耐磨性和强度。为了提高耐磨性能，通常采用2种方式，第一种是采用单层管结构，在单层管内层镀耐磨层，第二种，则采用双层管结构，其制备过程为: (I)准备内管，直管采用低合金钢感应淬火，弯管采用高铬铸铁进行铸造、抛丸、淬火； (2)制备及装配低碳钢外管； (3)两端法兰焊接。 其中，直管是热轧钢管，以单层管或双层管的形式经过淬火后焊接法兰制成，弯管以铸造单层高锰钢管或者铸造高铬铸铁内管加碳钢外管焊接法兰后组成，而管卡则以锻钢或铸钢经热处理制成。 上述二种方式虽然能够一定程度上提高耐磨性能，但是存在以下缺点: 1、现有输送管路中的输送管、弯管等均以钢铁材料制成，重量大，导致运输、安装困难。尤其对于混凝土泵车而言，其输送管道固定在布料臂上，通过布料臂的伸展实施布料，由于布料臂在工作中承受较大弯矩，如何在保证布料臂强度的前提下，降低重量是近年来领域内研宄的热点。而以钢铁材料制成的输送管道显然难以达到轻量化要求； 3、由于焊接热量的影响，管材的长度方向的尺寸精度控制难度大，输送管的管长控制误差大，给有输送管长度限制的安装作业，例如混凝土泵车中布料臂的输送管安装带来极大的不便； 4、对于双层管结构，在制作过程中很难保证内外层之间无间隙，而由于间隙的存在，内层脆性层经常在骨料的冲击下发生脆性断裂而不是磨损失效，从而发生提前失效，降低产品的使用寿命。 因此亟需一种提高输送管路性能的技术。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种弯管，该弯管的质量更轻且具有足够强度。 为了实现上述目的，本技术提供一种弯管，该弯管包括弯管内管和设置在该弯管内管的外周面上的弯管外管，其中，所述弯管外管为在所述弯管内管的外周面上设置的纤维材料带形成。 优选地，将所述弯管外管的纤维材料带在所述弯管内管的中心轴线所在的平面上投影得到投影线，该投影线与所述弯管内管的中心轴线相交于一交点，过该交点的所述中心轴线的切线与所述投影线之间的夹角为大于或等于65度且小于或等于80度。 优选地，所述弯管内管包括位于两端的末端部和位于两个所述末端部之间的中间部，所述末端部上设置有第一纤维材料带，所述中间部上设置有第二纤维材料带，所述第一纤维材料带的宽度大于所述第二纤维材料带的宽度。 优选地，根据所述弯管内管的弧度、直径和弧长来确定所述纤维材料带的宽度和缠绕角度。 优选地，所述弯管内管的弧度为/2，两个所述末端部的弧度分别为/6，所述中间部的弧度为π/6。 本技术还提供一种输送管路结构，该输送管路结构包括弯管，其中，该弯管为根据本技术所述的弯管。 优选地，所述输送管路结构还包括直管，所述直管和/或所述弯管之间相互连接，该直管包括直管内管和直管外管，该直管外管由设置在所述直管内管的外周面上的纤维材料带形成。 优选地，相邻的所述直管和/或所述弯管的凸缘通过管卡件卡接在一起。 本技术还提供一种混凝土泵送设备，其中，该混凝土泵送设备包括根据本技术所述的弯管，或根据本技术所述的输送管路结构。 通过上述技术方案，利用纤维材料带在内管上设置而形成外管，进而形成整体管件，不但使得内管和外管之间无间隙，而且减轻了整体的重量，同时还能保证管件的整体强度，进而提高包含上述弯管的输送管路性能。 本技术的其它特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。 【附图说明】 附图是用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本技术，但并不构成对本技术的限制。在附图中: 图1是根据本技术优选实施方式的弯管的示意图； 图2是根据本技术优选实施方式的弯管内管上设置纤维材料带的示意图； 图3是根据本技术优选实施方式的输送管道(直管)的末端上设置有凸缘的示意图； 图4是图3中虚线部分所示的根据本技术优选实施方式的输送管道(直管)的末端上设置有凸缘的示意图； 图5是根据本技术优选实施方式的直管外管的纤维层的设置的示意图； 图6是图3中虚线部分所示的根据本技术优选实施方式的凸缘的沿轴向方向的截面的示意图。 附图标记说明 2凸缘；3管卡件；4橡胶件；10弯管内管；11弯管外管；20直管内管；21直管外管；A第一部分；Β第二部分；C第三部分；D第四部分 【具体实施方式】 以下结合附图对本技术的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。 需要说明的是，本说明书中的“轴向方向”通常是指管的中心轴线的方向，“周向方向”通常是指管的垂直于中心轴线的外周面的方向，“径向方向”通常指管的横截面的从中心到外周面的方向。 本技术提供一种弯管，该弯管包括弯管内管10和设置在该弯管内管10的外周面上的弯管外管11，其中，所述弯管外管11为在所述弯管内管10的外周面上设置的纤维材料带形成。 其中，该纤维材料带的宽度的范围为5mm-15mm，并且该纤维材料带在该弯管内管10上设置为多层，相邻两层之间的绕向相反，从而使得相邻两层的纤维材料带之间呈夹角地设置。并且，该弯管外管11的厚度(即纤维材料带的设置厚度)可以根据需要设置，优选地可设置为0.6-0.9mm，且与弯管内管10紧密贴合。 优选地，该弯管内管10优选地采用高铬铸铁耐磨金属材料铸造并淬火而制成，或者也可以采用耐磨低合金钢经过淬火制成。并且弯管内管的表面还可以经过喷砂处理或者抛丸处理，并可以采用丙酮等清洗剂清洗。 形成弯管外管11的纤维材料带优选为纤维增强树脂基复合材料。 通过上述技术方案，利用纤维材料带在内管上设置而形成外管，进而形成整体管件，不但使得内管和外管之间无间隙，而且减轻了整体的重量，同时还能保证管件的整体强度。 在本技术中，弯管外管11通过纤维材料带在弯管内管10上缠绕设置而形成。本领域技术人员可以采用现有技术中任意一种适用的方式和结构来将该纤维材料带缠绕到弯管内管10上，本技术对此并不限制。 优选地，将所述弯管外管11的纤维材料带在所述弯管内管10的中心轴线所在的平面上投影得到投影线，该投影线与所述弯管内管10的中心轴线相交于一交点，过该交点的所述中心轴线的切线与所述投影线之间的夹角为大于或等于65度且小于或等于80度。 在本优选实施方式中，纤维材料带根据上述角度设置，不但能够便于纤维材料带的均匀缠绕，而且还便于在利用纤维材料带在弯管外管的末端部直接设置凸缘2。 优选地，所述弯管内管10包括位于两端的末端部和位于两个所述末端部之间的中间部，所述末端部上设置有第一纤维材料带，所述中间部上设置有第二纤维材料带，所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种弯管，该弯管包括弯管内管(10)和设置在该弯管内管(10)的外周面上的弯管外管(11)，其特征在于，所述弯管外管(11)为在所述弯管内管(10)的外周面上设置的纤维材料带形成。

【技术特征摘要】
1.一种弯管，该弯管包括弯管内管(10)和设置在该弯管内管(10)的外周面上的弯管外管(11)，其特征在于，所述弯管外管(11)为在所述弯管内管(10)的外周面上设置的纤维材料带形成。2.根据权利要求1所述的弯管，其特征在于，将所述弯管外管(11)的纤维材料带在所述弯管内管(10)的中心轴线所在的平面上投影得到投影线，该投影线与所述弯管内管(10)的中心轴线相交于一交点，过该交点的所述中心轴线的切线与所述投影线之间的夹角为大于或等于65度且小于或等于80度。3.根据权利要求1所述的弯管，其特征在于，所述弯管内管(10)包括位于两端的末端部和位于两个所述末端部之间的中间部，所述末端部上设置有第一纤维材料带，所述中间部上设置有第二纤维材料带，所述第一纤维材料带的宽度大于所述第二纤维材料带的宽度。4.根据权利要求1所述的弯管，其特征在于，根据所述弯管内管(10)的弧度、直径和弧长来确定...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘延斌，郭伦文，李飞，
申请(专利权)人：中联重科股份有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43