一种连杆加工件的加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种连杆加工件的加工工艺，其特征在于：第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来；第二步：用铣床对切割好的产品进行定位加工；第三步：用铣床铣孔；第四步：在与φ30+0.065-0.145mm的圆孔中间距60mm的φ12+0.5-0.12mm的圆孔一侧焊接φ20mm圆柱，长度为30mm；第五步：用车床车圆孔，在φ20mm圆柱的中心处车内径φ12+0.5 -0.12mm的圆孔，深度为50mm；第六步：用铣床对φ30+0.065 -0.145mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为φ10+0.25 +0.1mm，深度60mm；第七步：用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2；第九步：对产品进行检验与入库；本发明专利技术提高生产的连杆加工件的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种连杆加工件的加工工艺，其特征在于：第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来；第二步：用铣床对切割好的产品进行定位加工；第三步：用铣床铣孔；第四步：在与φ30+0.065-0.145mm的圆孔中间距60mm的φ12+0.5-0.12mm的圆孔一侧焊接φ20mm圆柱，长度为30mm；第五步：用车床车圆孔，在φ20mm圆柱的中心处车内径φ12+0.5 -0.12mm的圆孔，深度为50mm；第六步：用铣床对φ30+0.065 -0.145mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为φ10+0.25 +0.1mm，深度60mm；第七步：用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2；第九步：对产品进行检验与入库；本专利技术提高生产的连杆加工件的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。【专利说明】一种连杆加工件的加工工艺
本专利技术涉及一种连杆加工件的加工工艺，属于机械加工
。
技术介绍
现有的对连杆加工件的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说连杆加工件强度不够，连杆加工件的孔精度不够，连杆加工件整体形状不符合要求等，这样的连杆加工件不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使连杆加工件能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
技术实现思路
针对上述存在的技术问题，本专利技术的目的是:提出了一种加工精度精确、尺寸符合要求的连杆加工件的加工工艺。 本专利技术的技术解决方案是这样实现的:一种连杆加工件的加工工艺，第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来，长308mm，宽60mm，厚20mm ;第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为Φ 30+0.065 -0.145mm ;第三步:用铣床铣孔，与Φ 30+0.065 -0.145mm的圆孔中间距60mm钻Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔，与Φ 12+0.5 -0.12_的圆孔中间距130mm钻Φ 10.5mm的圆孔，与Φ 10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔；第四步:在与Φ 30+0.065 -0.145mm的圆孔中间距60mm的Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔一侧焊接Φ 20mm圆柱，长度为30mm ;第五步:用车床车圆孔，在Φ 20mm圆柱的中心处车内径Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔，深度为50mm;第六步:用铣床对Φ 30+0.065 -0.145mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为Φ 10+0.25 +0.1mm，深度60mm ;第七步:用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角；第八步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ；第九步:对产品进行检验与入库。 优选的，在第九步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。 由于上述技术方案的运用，本专利技术与现有技术相比具有下列优点:本专利技术的一种连杆加工件的加工工艺，通过激光切割机的切割外形、铣床铣孔加工、焊接加工、车床加工、表面抛光，来满足生产要求，提高生产的连杆加工件的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。 【专利附图】【附图说明】 下面结合附图对本专利技术技术方案作进一步说明:附图1为本专利技术的一种连杆加工件的加工工艺的成品示意图。 【具体实施方式】 下面结合附图来说明本专利技术。 如附图1所示为本专利技术所述的一种连杆加工件的加工工艺，实施例一:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来，长308mm，宽60mm，厚20mm，将产品外形尺寸初步定型；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为Φ29.855mm，根据图纸进行圆孔加工；第三步:用铣床铣孔，与Φ 29.855mm的圆孔中间距60mm钻Φ 11.88mm的圆孔，与Φ 11.88mm的圆孔中间距130mm钻Φ 10.5mm的圆孔，与Φ 10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻Φ 11.88mm的圆孔，根据图纸要求将三个圆孔依次加工；第四步:在与Φ29.855mm的圆孔中间距60mm的Φ 11.88mm的圆孔一侧焊接Φ20πιπι圆柱，长度为30mm，按照要求进行焊接加工；第五步:用车床车圆孔，在Φ 20mm圆柱的中心处车内径Φ 11.88mm的圆孔，深度为50mm，用车床进行焊接件的加工；第六步:用铣床对Φ29.855mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为Φ 10.1mm，深度60mm，根据要求进行侧面的铣孔；第七步:用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角，按要求将产品外形定型；第八步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ;第九步:对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。 实施例二:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来，长308mm，宽60mm，厚20mm，将产品外形尺寸初步定型；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为Φ30πιπι，根据图纸进行圆孔加工；第三步:用铣床铣孔，与Φ 30mm的圆孔中间距60mm钻Φ 12mm的圆孔，与Φ 12mm的圆孔中间距130mm钻Φ 10.5mm的圆孔，与Φ 10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻Φ 12mm的圆孔，根据图纸要求将三个圆孔依次加工；第四步:在与Φ 30mm的圆孔中间距60mm的Φ 12mm的圆孔一侧焊接Φ20πιπι圆柱，长度为30mm，按照要求进行焊接加工；第五步:用车床车圆孔，在Φ 20mm圆柱的中心处车内径Φ 12mm的圆孔，深度为50mm，用车床进行焊接件的加工；第六步:用铣床对Φ 30mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为Φ 10mm，深度60mm，根据要求进行侧面的铣孔；第七步:用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角，按要求将产品外形定型；第八步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ;第九步:对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。 实施例三:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来，长308mm，宽60mm，厚20mm，将产品外形尺寸初步定型；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为Φ30.065mm，根据图纸进行圆孔加工；第三步:用铣床铣孔，与Φ 30.065mm的圆孔中间距60mm钻Φ 12.5mm的圆孔，与Φ 12.5mm的圆孔中间距130mm钻Φ 10.5mm的圆孔，与Φ 10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻Φ 12.5mm的圆孔，根据图纸要求将三个圆孔依次加工；第四步:在与Φ 30.065mm的圆孔中间距60mm的Φ 12.5mm的圆孔一侧焊接Φ 20mm圆柱，长度为30mm，按照要求进行焊接加工；第五步:用车床车圆孔，在Φ本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连杆加工件的加工工艺，其特征在于：第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来,长308mm，宽60mm，厚20mm；第二步：用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为φ30+0.065 ‑0.145mm；第三步：用铣床铣孔，与φ30+0.065 ‑0.145mm的圆孔中间距60mm钻φ12+0.5 ‑0.12mm的圆孔，与φ12+0.5 ‑0.12mm的圆孔中间距130mm钻φ10.5mm的圆孔，与φ10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻φ12+0.5 ‑0.12mm的圆孔；第四步：在与φ30+0.065 ‑0.145mm的圆孔中间距60mm的φ12+0.5 ‑0.12mm的圆孔一侧焊接φ20mm圆柱，长度为30mm；第五步：用车床车圆孔，在φ20mm圆柱的中心处车内径φ12+0.5 ‑0.12mm的圆孔，深度为50mm；第六步：用铣床对φ30+0.065 ‑0.145mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为φ10+0.25 +0.1mm，深度60mm；第七步：用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2；第九步：对产品进行检验与入库。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐卫，
申请(专利权)人：苏州市金德誉精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32