本发明专利技术公开了一种汽车中后轿传动啮合套生产工艺，包括以下步骤：①下料；②制坯；③抛丸；④加热涂层；⑤加热镦粗；⑥温锻挤压、余热退火；⑦冷挤压中孔内壁直齿花键；⑧抛丸、再按设计图纸进行车加工；⑨渗碳淬火；⑩喷砂、涂油包装。采用温冷挤相结合的方法，锻造出端面齿形和中孔内壁直齿花键，无需锻造后再进行铣削加工端面齿形和中孔内壁直齿花键，由于生产工序少，切削量少，齿形锻挤成形精度高，密度也高，抗冲击力强，质量好，完全符合汽车中后轿传动啮合套的技术要求，同时也符合当今汽车制造业的发展趋势。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种汽车中后轿传动啮合套生产工艺，包括以下步骤：①下料；②制坯；③抛丸；④加热涂层；⑤加热镦粗；⑥温锻挤压、余热退火；⑦冷挤压中孔内壁直齿花键；⑧抛丸、再按设计图纸进行车加工；⑨渗碳淬火；⑩喷砂、涂油包装。采用温冷挤相结合的方法，锻造出端面齿形和中孔内壁直齿花键，无需锻造后再进行铣削加工端面齿形和中孔内壁直齿花键，由于生产工序少，切削量少，齿形锻挤成形精度高，密度也高，抗冲击力强，质量好，完全符合汽车中后轿传动啮合套的技术要求，同时也符合当今汽车制造业的发展趋势。【专利说明】汽车中后轿传动啮合套生产工艺
本专利技术涉及汽车零部件生产技术，属于锻压机械加工
，尤其涉及一种汽车中后轿传动啮合套的生产工艺。
技术介绍
汽车中后轿传动啮合套包括空心套本体，具有内圆和外圆，空心套本体的端面上设置有端面凸齿，内圆面上设有直齿花键，外圆面具有适合装配的外形。汽车中后轿传动啮合套是传递中后轿载荷，大扭矩的运动零件，对其制造精度及齿形强度要求很高，现在技术有两种生产方法，一种是传统的采用棒材直接钻、车、铣削加工的方法生产汽车中后轿传动啮合套；另一种生产方法是经热锻、退火、车、铣削加工。采用以上两种方法加工生产汽车中后轿传动啮合套机械设备资金投入大，而且生产效率底、生产周期长、浪费材料、成本高，由于前者采用棒材直接切削加工，端面齿部强度同于母体强度，内部组织疏松，后者经热锻后切削加工，内部组织仍然疏松。并且生产周期长，故生产成本大，不能适应当今汽车制造业的发展趋势。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术的不足提供一种工序少、工艺简单，产品机械强度高、齿形生产精度好的汽车中后轿传动啮合套生产工艺。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案如下:汽车中后轿传动啮合套生产工艺，包括以下步骤:①下料:截取棒材；②制坯:车外圆、端面、倒角，去除材料表面缺陷；③抛丸:去除表面车刀痕，降低粗糙度Ra值；④加热涂层:坯料加热至220°C ±10°C，然后坯料表面实施稀石墨涂层，石墨涂层防氧化、防脱碳；⑤加热镦粗:将坯料加热至810°C ±10°C，放入镦粗凹模中进行镦粗；⑥温锻挤压、余热退火:将镦粗好的坯料迅速放入锻挤凹模中进行锻挤中孔并且同时锻挤出端面齿形后去除中孔底部，将温锻好的坯料迅速送进网带退火炉进行余热退火冷挤压:冷挤压中孔内壁直齿花键；⑧抛丸、车加工:将坯料放入履带式抛丸机进行喷砂处理，去除表面氧化皮，再按设计图纸进行车加工热处理:渗碳淬火，渗碳层深0.4-0.6mm;⑩喷砂、涂油包装:喷砂去除表面氧化皮后涂油包装。 汽车中后轿传动啮合套生产工艺，包括以下步骤:①下料:截取棒材；②制坯:车外圆、端面、倒角，去除材料表面缺陷；③抛丸:去除表面车刀痕，降低粗糙度Ra值；④加热涂层:坯料加热至220°C ±10°C，然后坯料表面实施稀石墨涂层，石墨涂层防氧化、防脱碳；⑤加热镦粗:将坯料加热至810°C ±10°C，放入镦粗凹模中进行镦粗；⑥温锻挤压、余热退火:将镦粗好的坯料迅速放入锻挤凹模中进行锻挤中孔并且同时锻挤出端面齿形，将温锻好的坯料迅速送进网带退火炉进行余热退火冷挤压:冷挤压中孔内壁直齿花键后去除中孔底部；⑧抛丸、车加工:将坯料放入履带式抛丸机进行喷砂处理，去除表面氧化皮，再按设计图纸进行车加工热处理:渗碳淬火，渗碳层深0.4-0.6mm;⑩喷砂、涂油包装:喷砂去除表面氧化皮后涂油包装本专利技术与现有技术热锻后切削加工生产工艺的主要区别在于:①首先对坯料表面进行石墨涂层，坯料表面加热不氧化，采用温锻工艺，加热温度为810°C ±10°C，同时又利用金属加热转变成奥氏体时塑性变形好的特点一次性成形端面齿形，无需铣削加工端面齿形，温锻成形金属流动好，提高模具寿命，确保产品精度然后利用温锻后产品的自身余热进行退火，节能节时；③再冷挤压形成中孔内壁直齿花键，减少钻、车、铣削加工，生产的产品机械强度高，抗冲击力强。 本专利技术与现有技术相比具有如下有益效果:本专利技术采用温冷挤相结合的方法，锻造出端面齿形和中孔内壁直齿花键，无需锻造后再进行铣削加工端面齿形和中孔内壁直齿花键，由于生产工序少，切削量少，齿形锻挤成形精度高，密度也高，抗冲击力强，质量好，完全符合汽车中后轿传动啮合套的技术要求，同时也符合当今汽车制造业的发展趋势。 【专利附图】【附图说明】 图1为本专利技术实施例一种汽车中后轿传动嗤合套的结构不意图；图2为图1俯视图；图3为本专利技术实施例的工艺流程图。 图中序号:1、空心套本体，2、花键，3、端面凸齿，4、外圆面，5、过渡面。 【具体实施方式】 下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。 参见图1和图2所示，一种汽车中后轿传动啮合套，包括空心套本体1，具有内圆和外圆，所述的内圆的内圆面上设有直齿花键2;所述的外圆由外径不同的外圆面4和过渡面5构成，所述的最大外径外圆的端面上设有端面凸齿3，十个端面凸齿3均布端面上。 参见图3所示，其生产工艺，包括以下步骤:①下料:选择20CrMnTi棒材，按锻件设计图纸，用圆盘踞断料；②制坯:车外圆、端面、倒角，去除材料表面缺陷；③抛丸:去除表面车刀痕，降低粗糙度Ra值；④加热涂层:坯料加热至220°C ±10°C，然后坯料表面实施稀石墨涂层，石墨涂层防氧化、防脱碳；⑤加热镦粗:将坯料加热至810°C ±10°C，放入镦粗凹模中进行镦粗；⑥温锻挤压、余热退火:将镦粗好的坯料迅速放入锻挤凹模中进行锻挤中孔并且同时锻挤出端面凸齿3后去除中孔底部，将温锻好的坯料迅速送进网带退火炉进行余热退火冷挤压:将退火后坯料放入凹模中冷挤压中孔内壁直齿花键2 抛丸、车加工:将坯料放入履带式抛丸机进行喷砂处理，去除表面氧化皮，再按设计图纸对外圆进行车加工，形成适合装配外径不同的外圆面4和过渡面5 ;⑨热处理:渗碳淬火，渗碳层深0.4-0.6mm;⑩喷砂、涂油包装:喷砂去除表面氧化皮后涂油包装。 实施例只是为了便于理解本专利技术的技术方案，并不构成对本专利技术保护范围的限制，凡是未脱离本专利技术技术方案的内容或依据本专利技术的技术实质对以上方案所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本专利技术保护范围之内。【权利要求】1.汽车中后轿传动啮合套生产工艺，包括以下步骤:①下料:截取棒材；②制坯:车外圆、端面、倒角，去除材料表面缺陷；③抛丸:去除表面车刀痕，降低粗糙度Ra值加热涂层:坯料加热至220°C ±10°C，然后坯料表面实施稀石墨涂层，石墨涂层防氧化、防脱碳.’⑤加热镦粗:将坯料加热至810°C ±10°C，放入镦粗凹模中进行镦粗；⑥温锻挤压、余热退火:将镦粗好的坯料迅速放入锻挤凹模中进行锻挤中孔并且同时锻挤出端面齿形后去除中孔底部，将温锻好的坯料迅速送进网带退火炉进行余热退火冷挤压:冷挤压中孔内壁直齿花键；⑧抛丸、车加工:将坯料放入履带式抛丸机进行喷砂处理，去除表面氧化皮，再按设计图纸进行车加工热处理:渗碳淬火，渗碳层深0.4-0.6mm;⑩喷砂、涂油包装:喷砂去除表面氧化皮后涂油包装。2.汽车中后轿传动啮合套生产工艺，包括以下步骤:①下料:截取棒材；②制坯:车外圆、端面、倒角，去除材料表面缺陷；③抛丸:去除表面车刀痕，降低粗糙度Ra值加热涂层:坯料加热至22本文档来自技高网...
【技术保护点】
汽车中后轿传动啮合套生产工艺，包括以下步骤：①下料：截取棒材；②制坯：车外圆、端面、倒角，去除材料表面缺陷；③抛丸：去除表面车刀痕，降低粗糙度Ra值；④加热涂层：坯料加热至220℃±10℃，然后坯料表面实施稀石墨涂层，石墨涂层防氧化、防脱碳；⑤加热镦粗：将坯料加热至810℃±10℃，放入镦粗凹模中进行镦粗；⑥温锻挤压、余热退火：将镦粗好的坯料迅速放入锻挤凹模中进行锻挤中孔并且同时锻挤出端面齿形后去除中孔底部，将温锻好的坯料迅速送进网带退火炉进行余热退火；⑦冷挤压：冷挤压中孔内壁直齿花键；⑧抛丸、车加工：将坯料放入履带式抛丸机进行喷砂处理，去除表面氧化皮，再按设计图纸进行车加工；⑨热处理：渗碳淬火，渗碳层深0.4‑0.6mm;⑩喷砂、涂油包装：喷砂去除表面氧化皮后涂油包装。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张太良，万永福，
申请(专利权)人：江苏威鹰机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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