一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法技术方案

本发明专利技术公开了一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法，其特征在于，系统当前的工作状态处理包括常规制动状态、EBD制动状态或ABS制动状态。本发明专利技术将系统压力过高时的压力控制，分为三种情况：常规制动、EBD制动、ABS制动。在常规制动和EBD制动中，通过分泵减压阀进行小步长压力调节，获得足够好的控制稳定性和动态效果；在ABS制动中，通过提高控制门限，获得较好的控制效果。

【技术实现步骤摘要】
一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法
本专利技术属于汽车领域，具体涉及一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法。
技术介绍
现有技术中的线控驻车制动系统中，通过如图1中的控制阀进行系统压力过高时的压力控制，由于图中等效节流阀口的影响，导致动态过程中控制主缸左右侧存在压力差。由于采用了直联式模拟踏板，使得该压力差形成控制系统的正反馈，容易导致系统不稳定或动态性能变差。
技术实现思路
本专利技术的目的是提出一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法，解决动态过程中控制主缸左右侧存在压力差导致的系统不稳定或性能差问题，获得更舒适的踏板感觉与系统压力动态特性。本专利技术采用的技术方案是：一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法，包括以下步骤：S1，判断系统当前的工作状态为常规制动状态、EBD制动状态或ABS制动状态；S2，在系统当前的工作状态为常规制动状态的情况下，所有四个分泵压力控制系统中的增压阀处于连通状态，因此，主缸输出的系统压力与轮缸处的分泵压力保持一致；在该工况下，系统压力过高时，通过后轮的减压阀进行压力调节，由于减压阀为开关阀，因此进行小步长减压控制；S3，在系统当前的工作状态为EBD制动状态的情况下，只有前轮分泵压力控制系统中的增压阀处于连通状态，因此，主缸输出的系统压力与前轮轮缸处的分泵压力可以保持一致；该工况下，系统压力过高时，通过前轮的减压阀进行压力调节，同样进行小步长减压控制；S4，在系统当前的工作状态为ABS制动状态的情况下，无法保证主缸输出的系统压力与各轮轮缸处的分泵压力可以保持一致，无法直接使用分泵增压阀进行压力控制；在这种情况下，通过第二控制阀进行压力控制。轮缸减压阀原用于ABS制动防抱死控制过程中的轮缸压力控制，原方案不用于主缸压力控制；该方法中，为了解决通过阀进行压力控制时出现的主缸两侧压力差产生的不稳定问题，采用轮缸减压阀进行主缸压力控制。进一步地，所述步骤S2中的小步长控制具体为：保压步长为10-20控制周期，减压步长根据压力偏差控制，公式如下：式中，eP为压力偏差，P为系统压力，k、λ为与阀口相关的系数，通过实测获得；当压力达到要求时，退出小步长减压控制。更进一步地，所述步骤S4中，所述通过第二控制阀进行压力控制具体为：通过第二控制阀进行压力控制时，引起的踏板力瞬间波动近似为：Fflu≈0.28P·S式中，S为主缸面积；而压力存在偏差时，引起的踏板力偏差近似为：Fe≈0.1eP·S取Fflu＝1.5Fe的经验值，作为控制门限经验值，在eP＞1.87P时，进行控制；并且，进行小步长减压控制。本专利技术的优点：本专利技术一定程度上解决了动态过程中控制主缸左右侧存在压力差导致的系统不稳定或性能差问题，获得更舒适的踏板感觉与系统压力动态特性。本专利技术将系统压力过高时的压力控制，分为三种情况：常规制动、EBD制动、ABS制动。在常规制动和EBD制动中，通过分泵减压阀进行小步长压力调节，获得足够好的控制稳定性和动态效果；在ABS制动中，通过提高控制门限，获得较好的控制效果。除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本专利技术还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本专利技术作进一步详细的说明。附图说明构成本申请的一部分的附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。图1是本专利技术的主缸压力控制原理图；图2是本专利技术的分泵压力控制原理图；图3是本专利技术的一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法流程图。附图标记：11为第一控制阀、12为第二控制阀、13为单向阀、14为制动主缸、15为等效节流口、16为柱塞泵、21为第一等效节流口、22为第二等效节流口、23为减压阀、24为增压阀及25为轮缸。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。轮缸减压阀为用于ABS制动防抱死控制过程中的轮缸压力控制的减压阀，原方案不用于主缸压力控制；在本专利技术中，为了解决通过阀12进行压力控制时出现的主缸14两侧压力差产生的不稳定问题，采用轮缸减压阀进行主缸压力控制。附图1为主缸压力控制原理图，其中，下方14为制动主缸，右侧12为主缸压力泄压阀。对于线控制动系统，需要控制主缸两侧的压力值，并保证两侧压力接近。以实现两个目的：1)正确的主缸压力值，确保制动系统的制动强度；2)合适的制动踏板反馈力，该反馈力主要由主缸左右两侧的面积差和压力差确定。本专利技术中，在进入ABS防抱死工作模式且eP＞1.87P时，打开阀12进行主缸压力控制。本专利技术中，与原有方案不同的是，在未进入ABS控制或不满足上式时，保持阀12处于关闭状态，避免在主缸两侧产生正反馈性质的压力差。附图2为分泵压力控制原理图，实际车辆上，每个车轮都对应一套该系统。其中23为减压阀、24为增压阀。本专利技术中，在未进入ABS时，通过这组阀进行压力控制。其中在常规制动时，由于对每个车轮的压力进行单独控制的需求不大，因此可以灵活运用四个车轮的增减压阀组进行主缸压力控制，需要进行减压时打开该阀组，即可对主缸压力进行控制，同时该减压通道位于主缸14的前端，因此动态过程中产生的压力差会促使制动踏板向前运动，即对整个系统而言，为负反馈系统，有利于控制稳定性；同理在EBD控制过程中，由于对前车轮的压力进行单独控制的需求不大，则可以利用前轮的减压阀组，对主缸压力进行控制，同样也为负反馈系统。图3示出了本专利技术的一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法流程图。本专利技术的压力控制方法中，系统压力过高时的压力控制，分为三种情况：常规制动、EBD制动、ABS制动。常规制动情况：常规制动时，参考图2，如图2所示，所有四个分泵压力控制系统中的增压阀一定处于连通状态，因此，主缸输出的系统压力与轮缸处的分泵压力可以保持一致。该工况下，系统压力过高时，通过后轮的减压阀进行压力调节，由于减压阀为开关阀，因此进行小步长减压控制。保压步长为10-20控制周期，减压步长根据压力偏差控制，公式如下：式中，eP为压力偏差，P为系统压力，k、λ为与阀口相关的系数，可以通过实测获得。这种控制方法，从整个系统来看，形成的是负反馈回路。因此，可以保证控制的稳定性，并有助于提高动态控制性能。EBD制动情况：EBD制动情况下，只有前轮分泵压力控制系统中的增压阀一定处于连通状态，因此，主缸输出的系统压力与前轮轮缸处的分泵压力可以保持一致。该工况下，系统压力过高时，通过前轮的减压阀进行压力调节，同样进行小步长减压控制。控制策略与前类似。同样，可以保证控制的稳定性，并有助于提高动态控制性能。ABS制动情况：ABS制动情况下，无法保证主缸输出的系统压力与各轮轮缸处的分泵压力可以保持一致。因此，无法直接使用分泵增压阀进行压力控制，这在低附工况下尤为重要。此时，只能通过附图1中的控制阀进行压力控制，但为了获得尽可能好的踏板感觉，需要确定多大压力偏差时，才进行压力控制。根据目前的阀口设计，通过控制阀进行压力控制时，引起的踏板力瞬间波动近似为：Fflu≈0.28P·S式中，S为主缸面积；而压力存在偏差时，引起的踏板力偏差近似为：Fe≈0.1eP·S这里本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，判断系统当前的工作状态为常规制动状态、EBD制动状态或ABS制动状态；S2，在系统当前的工作状态为常规制动状态的情况下，所有四个分泵压力控制系统中的增压阀处于连通状态，因此，主缸输出的系统压力与轮缸处的分泵压力保持一致；在该工况下，系统压力过高时，通过后轮的减压阀(23)进行压力调节，由于减压阀(23)为开关阀，因此进行小步长减压控制；S3，在系统当前的工作状态为EBD制动状态的情况下，只有前轮分泵压力控制系统中的增压阀(24)处于连通状态，因此，主缸输出的系统压力与前轮轮缸处的分泵压力可以保持一致；该工况下，系统压力过高时，通过前轮的减压阀进行压力调节，同样进行小步长减压控制；S4，在系统当前的工作状态为ABS制动状态的情况下，无法保证主缸输出的系统压力与各轮轮缸处的分泵压力可以保持一致，无法直接使用分泵增压阀(24)进行压力控制；在这种情况下，通过第二控制阀(12)进行压力控制。

【技术特征摘要】
1.一种基于轮缸减压阀的线控制动系统压力控制方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，判断系统当前的工作状态为常规制动状态，EBD制动状态或ABS制动状态；S2，在系统当前的工作状态为常规制动状态的情况下，所有四个分泵压力控制系统中的增压阀处于连通状态，因此，主缸输出的系统压力与轮缸处的分泵压力保持一致；在这种情况下，系统压力过高时，通过后轮的减压阀(23)进行压力调节，由于减压阀(23)为开关阀，因此进行小步长减压控制；S3，在系统当前的工作状态为EBD制动状态的情况下，只有前轮分泵压力控制系统中的增压阀(24)处于连通状态，因此，主缸输出的系统压力与前轮轮缸处的分泵压力可以保持一致；在这种情况下，系统压力过高时，通过前轮的减压阀进行压力调节，同样进行...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘长运，潘劲，吴志强，
申请(专利权)人：浙江万向精工有限公司，万向集团公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33