一种澄清度较高琉璃的生产工艺制造技术

一种澄清度较高琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括：第一步：称取原料；第二步：将原料混合均匀后进行预热，然后在池窑内熔化，获得液态琉璃；第三步：模具成型；第四步：冷却后，进行第一次人工精修；第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，之后缓慢冷却至室温；第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。实际使用中，通过使用本发明专利技术的琉璃生产工艺能够制得澄清度较高的琉璃。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及无机非晶态材料制备
，尤其涉及一种澄清度较高琉璃的生产工艺。
技术介绍
琉璃是一种硅酸盐制品，具有悠久的历史，其品质晶莹剔透，光彩夺目，变幻瑰丽，充分体现出东方人的精致、细腻和含蓄，是一种重要的装饰构件，琉璃的主要成分为SiO2。(即二氧化硅)、氧化铝、助熔剂氧化铅和颜料等。琉璃成分以软化点低、料性长为有优良特性，如此便于工艺制造，适合琉璃成形，琉璃制品的品质体现在光泽好，气泡、条纹、结石少。琉璃的软化点、料性主要取决于琉璃配方中成分的种类及其比例，而在琉璃基础成分中加入澄清剂可以使琉璃熔化温度降低、熔化质量得到提高，避免产生气泡、条纹、结石等缺陷。澄清剂能够在琉璃生产过程中放出分解气体，或自身气化，产生大量的气泡，吸纳周边的小气泡，伴随灰泡上升而促进琉璃澄清。目前常用的澄清剂有二氧化铈、白砒等，但是白砒为剧毒物质，威胁操作人员健康并严重污染环境；二氧化铈的澄清效果尚可，但澄清时间较长，而且铈为稀土元素，成本较昂贵。因此亟需一种软化点低、料性长、澄清效果好、澄清时间短、制品品质优良的琉璃配方。专利文献CN201210526726.X，公开日2013.03.06，公开了一种建筑用轻质彩色琉璃瓦，所述建筑用轻质彩色琉璃瓦是在每千克氯化镁溶液中加入0.4-0.6kg氧化镁，搅拌6-8分钟，然后依次加入0.05-0.1kg硅酸镁、0.02-0.03kg脲醛树脂、0.06-0.1g碳酸铵、2-3g磷酸三钠和2-3g色料，搅拌20-30分钟，接着将搅拌好的料倒在玻璃纤维布上，刮平压实，自然固化干燥后制得，通过上述方式，、建筑用轻质彩色琉璃瓦表面光滑整洁、色泽鲜艳亮丽，永不褪色，具有优良的抗折抗压、耐急冷急热、耐酸碱性能和耐冻性能，质量轻，吸水率低，且保温和隔音效果好，成本低。但是目前关于适用于制备琉璃工艺品、品质优良的琉璃配方报道较少。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种能够制得一种品质优良的，适用于制作琉璃工艺品的澄清度较高琉璃的生产工艺。为解决上述技术问题，本专利技术提供一种澄清度较高琉璃的生产工艺，该工艺依次包括：第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的30-50%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的20-30%，所述氧化剂用量为石英砂用量的1-5%；所述氧化剂为硝酸盐，所述澄清剂为硫酸钡，所述石英砂的粒度范围是0.01—0.005mm；第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度220-300℃，然后在池窑内熔化，熔化温度1700-1900℃，澄清温度1900-2200℃，熔化时间12-14小时，澄清时间8-10小时，获得液态琉璃；第三步：模具成型；第四步：冷却后，进行第一次人工精修；第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度600-800℃，保温3-5小时后缓慢冷却至室温；第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。所述澄清剂的用量为氧化剂用量的40%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的25%，所述氧化剂用量为石英砂用量的3%；所述固化剂用量为石英砂用量的3.5%；所述石英砂的粒度范围是0.008mm；预热温度260℃，熔化温度1800℃，澄清温度2050℃，熔化时间13小时，澄清时间9小时，退火温度700℃，保温4小时。所述澄清剂的用量为氧化剂用量的48%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的28%，所述氧化剂用量为石英砂用量的2.5%；所述固化剂用量为石英砂用量的4%；所述石英砂的粒度范围是0.006mm；预热温度240℃，熔化温度1750℃，澄清温度1980℃，熔化时间13.5小时，澄清时间9.5小时，退火温度720℃，保温4.5小时。所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10份。所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁15份、氧化铜40份、氧化钴8份。所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁18份、氧化铜48份、氧化钴6份。与现有技术相比，本专利技术的有益效果为：由于本专利技术的生产工艺中具有较合适的组分及组分含量，这些组分结合较佳的生产工艺步骤及工艺参数，能够制得澄清度较高的琉璃。具体实施方式    为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本专利技术做进一步详细说明。在此，本专利技术的示意性实施方式及说明用于解释本专利技术，但并不作为对本专利技术的限定。本专利技术的一种澄清度较高琉璃的生产工艺，其特征在于，该工艺依次包括：第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的30-50%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的20-30%，所述氧化剂用量为石英砂用量的1-5%；所述氧化剂为硝酸盐，所述澄清剂为硫酸钡，所述石英砂的粒度范围是0.01—0.005mm；第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度220-300℃，然后在池窑内熔化，熔化温度1700-1900℃，澄清温度1900-2200℃，熔化时间12-14小时，澄清时间8-10小时，获得液态琉璃；第三步：模具成型；第四步：冷却后，进行第一次人工精修；第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度600-800℃，保温3-5小时后缓慢冷却至室温；第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。优选所述澄清剂的用量为氧化剂用量的40%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的25%，所述氧化剂用量为石英砂用量的3%；所述固化剂用量为石英砂用量的3.5%；所述石英砂的粒度范围是0.008mm；预热温度260℃，熔化温度1800℃，澄清温度2050℃，熔化时间13小时，澄清时间9小时，退火温度700℃，保温4小时。优选所述澄清剂的用量为氧化剂用量的48%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的28%，所述氧化剂用量为石英砂用量的2.5%；所述固化剂用量为石英砂用量的4%；所述石英砂的粒度范围是0.006mm；预热温度240℃，熔化温度1750℃，澄清温度1980℃，熔化时间13.5小时，澄清时间9.5小时，退火温度720℃，保温4.5小时。所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10份。优选所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁15份、氧化铜40份、氧化钴8份。优选所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁18份、氧化铜48份、氧化钴6份。实施例1：一种澄清度较高琉璃的生产工艺，该工艺依次包括：第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的40%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的25%，所述氧化剂用量为石英砂用量的3%；所述固化剂用量为石英砂用量的3.5%；所述石英砂的粒度范围是0.008mm；第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种澄清度较高琉璃的生产工艺，其特征在于，该工艺依次包括：第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的30‑50%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的20‑30%，所述氧化剂用量为石英砂用量的1‑5%；所述氧化剂为硝酸盐，所述澄清剂为硫酸钡，所述石英砂的粒度范围是0.01—0.005mm；第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度220‑300℃，然后在池窑内熔化，熔化温度1700‑1900℃，澄清温度1900‑2200℃，熔化时间12‑14小时，澄清时间8‑10小时，获得液态琉璃；第三步：模具成型；第四步：冷却后，进行第一次人工精修；第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度600‑800℃，保温3‑5小时后缓慢冷却至室温；第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。

【技术特征摘要】
1.一种澄清度较高琉璃的生产工艺，其特征在于，该工艺依次包括：
第一步：称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的30-50%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的20-30%，所述氧化剂用量为石英砂用量的1-5%；所述氧化剂为硝酸盐，所述澄清剂为硫酸钡，所述石英砂的粒度范围是0.01—0.005mm；
第二步：将原料混合均匀后进行预热，预热温度220-300℃，然后在池窑内熔化，熔化温度1700-1900℃，澄清温度1900-2200℃，熔化时间12-14小时，澄清时间8-10小时，获得液态琉璃；
第三步：模具成型；
第四步：冷却后，进行第一次人工精修；
第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度600-800℃，保温3-5小时后缓慢冷却至室温；
第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：所述澄清剂的用量为氧化剂用量的40%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的25%，所述氧化剂用量为石英砂用量的3%；所述固化剂用...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙武，
申请(专利权)人：太仓市科教新城琉璃艺术策划中心，
类型：发明
国别省市：江苏;32