挤压机模片以及模套制造技术

本实用新型专利技术涉及金属挤压成形模片，公开了一种挤压机模片，包括本体以及设置于本体上的挤压孔；所述挤压孔沿着所述本体的长度方向延伸；在所述本体的长度方向上，所述挤压孔包括第一挤压段以及第二挤压段；所述第一挤压段的孔径大于第二挤压段的孔径；所述第一挤压段的位置位于所述第二挤压段的面向待挤压金属的前进方向的一端；所述挤压孔还包括一个连接面；所述连接面分别与第一挤压段的侧壁以及第二挤压段的侧壁相连接；所述连接面沿着所述本体的周向方向延伸；所述连接面朝向第一挤压段的方向，还公开了一种与该模片相配套的模套。本实用新型专利技术的优点在于，结构简单，铸造便捷，特别地，具有使用寿命长，挤压精度高的优点。

【技术实现步骤摘要】
挤压机模片以及模套
本技术涉及金属挤压成形模片，特别涉及挤压机模片以及一种与该挤压机模片相配套的模套。
技术介绍
在铜金属加工，特别是铜金属精加工领域，在加工上游的环节，需要能够将铸造完成的铜棒通过挤压成形为较细的长条形铜条，现有技术中，模片存在使用寿命较短，需要经常进行更换，挤压得到的铜条进度不高，需要后期进行进一步的精加工的缺点，有鉴于此，为了能够提高模片的使用寿命，提高模片的实际使用期限，需要对模片的结构，特别是挤压孔的结构进行进一步的设计。
技术实现思路
本技术针对现有技术中，模片的挤压孔设计不合理导致模片的使用寿命短的缺点，提供了一种新型的挤压机模片，具有重新设计的挤压孔内侧侧壁形状，能够实现延长使用寿命，降低挤压成本的目的。 为实现上述目的，本技术可采取下述技术方案: 一种挤压机模片，用于金属，特别是长条形金属的挤压成型，用于将直径较粗的铜棒挤压称为直径更细的铜条，包括本体以及设置于本体上的挤压孔； 进一步地，所述挤压孔沿着所述本体的长度方向延伸；在所述本体的长度方向上，所述挤压孔包括第一挤压段以及第二挤压段； 所述第一挤压段的孔径大于第二挤压段的孔径；所述第一挤压段的位置位于所述第二挤压段的面向待挤压金属的前进方向的一端； 所述挤压孔还包括一个连接面；所述连接面分别与第一挤压段的侧壁以及第二挤压段的侧壁相连接；所述连接面沿着所述本体的周向方向延伸；所述连接面朝向第一挤压段的方向。 于本技术的实施例中，所述连接面为环形。 于本技术的实施例中，所述连接面沿着所述挤压孔的径向方向延伸。 于本技术的实施例中，所述挤压孔还包括出口段；所述出口段位于所述第二挤压段的远离所述第一挤压段的另一端。 于本技术的实施例中，所述出口段为渐开通孔。 于本技术的实施例中，所述出口段的侧壁倾斜于所述第二挤压段的侧壁。 于本技术的实施例中，所述出口段沿着所述挤压孔的轴向方向朝向远离所述第二挤压段的方向延伸。 于本技术的实施例中，所述出口段的最大孔径小于或者等于所述第二挤压段的最小孔径。 于本技术的实施例中，所述出口段的长度小于所述第一挤压段或者第二挤压段的长度。 于本技术的实施例中，所述第二挤压段的长度大于或者等于所述第一挤压段的长度。 一种应用上述的挤压机模片的模套，用于固定所述挤压机模片，包括一个模片通孔；所述模片通孔的一端为模片固定段，所述模片固定段的内侧侧壁具有与所述挤压机模片的外侧表面相匹配的形状；还包括设置于所述模套外侧表面的凹槽；所述凹槽围绕所述模片通孔延伸。 本技术具有以下的显著技术效果: 具有使用寿命长的有点，通过重新设计挤压孔的形状，降低了模片本体内部的应力集中的问题，同时也大幅地降低了挤压孔的变形幅度，提高了挤压进度。 进一步地，模片的结构得到简化，铸造模片变得更为简便，成本更为低廉，降低了成本，具有较好的应用价值。 【附图说明】 图1为挤压机模片的沿着挤压孔的长度方向进行剖切后的结构示意图。 图2为挤压机模片的由其出口段的方向进行观察的侧向示意图。 图3为用于固定挤压机模片的模套的侧向结构示意图。 【具体实施方式】 下面结合实施例对本技术作进一步的详细描述。 实施例1 一种挤压机模片，如图1、2所示，用于金属，特别是长条形金属的挤压成型，包括本体100以及设置于本体100上的挤压孔200 ;作为一种可选的方案，所述本体100呈圆台状，本体100的长度方向，即圆台的轴向方向，沿着所述挤压孔200的轴向方向延伸，进一步地，可以同轴设置。此外，为了提高强度，减少应力集中的现象，提高模片的使用寿命，所述本体100的孔径沿着所述待挤压金属的前进方向逐渐减小。此外，为了提高挤压效率，作为一种可选的方案，所述挤压机模片可以包括2个或者任意的偶数挤压孔200，此时，为了减小或者尽量地消除金属的不同部分的运动速度不一致造成的成形后的金属条不均匀的问题，挤压孔200以所述挤压机模片本体100的长度方向，或者轴向方向为中心轴均匀分布或者呈中心对称分布。 所述挤压孔200沿着所述本体100的长度方向延伸；在所述本体100的长度方向上，所述挤压孔200包括第一挤压段210以及第二挤压段220。 所述第一挤压段210的孔径大于第二挤压段220的孔径；所述第一挤压段210的位置位于所述第二挤压段220的面向待挤压金属的前进方向的一端，以形成所述挤压孔200。 所述挤压孔200还包括一个连接面230 ;所述连接面230分别与第一挤压段210的侧壁以及第二挤压段220的侧壁相连接；所述连接面230沿着所述本体100的周向方向延伸；所述连接面230朝向第一挤压段210的方向，所述连接面230用于以供以作用力帮助经过第一挤压段210后的金属可以更为均匀地朝向第一挤压段210移动。 进一步地，作为一种优选方案，所述连接面230为环形。 进一步地，一种可选的方案，所述连接面230沿着所述挤压孔200的径向方向延伸。 进一步地，作为一种可选的方案，所述挤压孔200还包括出口段240 ;所述出口段240位于所述第二挤压段220的远离所述第一挤压段210的另一端，以释放出口处的应力。 进一步地，作为一种优选方案，所述出口段240为渐开通孔。 进一步地，作为一种优选方案，所述出口段240的侧壁240a倾斜于所述第二挤压段220的侧壁220a，作为进一步的优选，所述出口段240的侧壁与挤压孔200的轴向方向之间的夹角为37度为宜。 进一步地，作为一种优选方案，所述出口段240沿着所述挤压孔200的轴向方向朝向远离所述第二挤压段220的方向延伸。 进一步地，作为一种优选方案，所述出口段240的最大孔径小于或者等于所述第二挤压段220的最小孔径。 进一步地，作为一种优选方案，所述出口段240的长度小于所述第一挤压段210或者第二挤压段220的长度。 进一步地，作为一种优选方案，所述第二挤压段220的长度大于或者等于所述第一挤压段210的长度。 实施例2 一种应用上述实施例1所记载的挤压机模片的模套，如图3所示，用于固定所述挤压机模片，包括一个模片通孔300 ;所述模片通孔300的一端为模片固定段300a，所述模片固定段300a的内侧侧壁具有与所述挤压机模片的外侧表面相匹配的形状，所述挤压机模片可以被置于该模片固定段300a内；进一步地，所述的模套还包括设置于所述模套外侧表面的凹槽400 ;所述凹槽400围绕所述模片通孔300延伸。 总之，以上所述仅为本技术的较佳实施例，凡依本技术申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本技术专利的涵盖范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种挤压机模片，用于金属，特别是长条形金属的挤压成型，其特征在于，包括本体(100)以及设置于本体(100)上的挤压孔(200)；所述挤压孔(200)沿着所述本体(100)的长度方向延伸；在所述本体(100)的长度方向上，所述挤压孔(200)包括第一挤压段(210)以及第二挤压段(220)；所述第一挤压段(210)的孔径大于第二挤压段(220)的孔径；所述第一挤压段(210)的位置位于所述第二挤压段(220)的面向待挤压金属的前进方向的一端；所述挤压孔(200)还包括一个连接面(230)；所述连接面(230)分别与第一挤压段(210)的侧壁以及第二挤压段(220)的侧壁相连接；所述连接面(230)沿着所述本体(100)的周向方向延伸；所述连接面(230)朝向第一挤压段(210)的方向。

【技术特征摘要】
1.一种挤压机模片，用于金属，特别是长条形金属的挤压成型，其特征在于，包括本体(100)以及设置于本体(100)上的挤压孔(200)； 所述挤压孔(200)沿着所述本体(100)的长度方向延伸；在所述本体(100)的长度方向上，所述挤压孔(200)包括第一挤压段(210)以及第二挤压段(220); 所述第一挤压段(210)的孔径大于第二挤压段(220)的孔径；所述第一挤压段(210)的位置位于所述第二挤压段(220)的面向待挤压金属的前进方向的一端； 所述挤压孔(200)还包括一个连接面(230);所述连接面(230)分别与第一挤压段(210)的侧壁以及第二挤压段(220)的侧壁相连接；所述连接面(230)沿着所述本体(100)的周向方向延伸；所述连接面(230)朝向第一挤压段(210)的方向。2.根据权利要求1所述的挤压机模片，其特征在于，所述连接面(230)为环形。3.根据权利要求1所述的挤压机模片，其特征在于，所述连接面(230)沿着所述挤压孔(200)的径向方向延伸。4.根据权利要求1所述的挤压机模片，其特征在于，所述挤压孔(200)还包括出口段(240);所述出口段(240)位于所述第二挤压段...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄生华，
申请(专利权)人：浙江绅仕镭铜业有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33