本实用新型专利技术公开了一种塑料支架隔震装置，包括塑料支架本体、橡胶吊耳和铝制衬垫，其中，塑料支架本体具有吊耳安装孔和衬垫安装孔，橡胶吊耳和铝制衬垫分别安装于吊耳安装孔和衬垫安装孔，塑料支架本体还具有加强筋，加强筋为刚性结构，分布于吊耳安装孔和衬垫安装孔之间。利用本实用新型专利技术可降低隔震装置的成本，减轻重量，改善生产工艺。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种塑料支架隔震装置，包括塑料支架本体、橡胶吊耳和铝制衬垫，其中，塑料支架本体具有吊耳安装孔和衬垫安装孔，橡胶吊耳和铝制衬垫分别安装于吊耳安装孔和衬垫安装孔，塑料支架本体还具有加强筋，加强筋为刚性结构，分布于吊耳安装孔和衬垫安装孔之间。利用本技术可降低隔震装置的成本，减轻重量，改善生产工艺。【专利说明】塑料支架隔震装置
本技术涉及汽车
，具体涉及一种塑料支架隔震装置。
技术介绍
在汽车行驶过程中各部件均受到来自发动机以及路面的震动，其中排气系统由于结构庞大且吊挂在车身上，受到的影响尤为显著。因此，如何有效控制震动对汽车整车的NVH(Noise、Vibrat1n、Harshness,指噪声、振动与声振粗糙度)性能至关重要。 控制排气系统的震动主要是应确保排汽系统不与车身干涉，同时也应确保排气系统的震动耐久能力满足要求，可通过设计匹配吊钩吊耳的强度以及动刚度来实现。具体地，对吊耳而言，吊耳的强度和刚度必须处于适当的范围之内，强度和刚度过高可导致震动强烈且耐久能力弱，不能起到减震的作用；过低则排气系统与车身容易发生干涉、碰撞，导致零件失效等。目前，常见的隔震方式是将橡胶吊耳内嵌到一钢制支架上，作为隔震部件紧固在车身上，因此隔震元件除了设计橡胶吊耳外，还需要对支架的强度和刚度做一定要求。虽然钢制结构设计简单，能满足隔震要求，但其存在的主要问题是成本高、重量大，在当今汽车行业轻量化设计的趋势中，钢制部件在重量、工艺以及成本等方面都表现出竞争力不足。
技术实现思路
有鉴于此次，本技术提供一种塑料支架隔震装置，以塑料作为隔震装置主要材料，降低了汽车隔震部件的重量和成本。 本技术提供一种塑料支架隔震装置，包括:塑料支架本体、橡胶吊耳和铝制衬垫，其中，塑料支架本体具有吊耳安装孔和衬垫安装孔，橡胶吊耳和铝制衬垫分别安装于吊耳安装孔和衬垫安装孔，塑料支架本体还具有加强筋，加强筋为刚性结构，分布于吊耳安装孔和衬垫安装孔之间。 优选地，吊耳安装孔和衬垫安装孔的数量均为两个，且塑料支架本体为左右对称结构。 优选地，塑料支架本体具有9段加强筋，其中第一加强筋位于塑料支架本体的对称轴上，第二至第五加强筋为围绕左侧的衬垫安装孔布置，第六至第九加强筋为围绕右侧的衬垫安装孔布置。 优选地，铝制衬垫采用预定厚度的铝制垫圈。 优选地，铝制垫圈的厚度为3mm。 优选地，塑料支架本体为注塑成形。 本技术的有益效果:本技术以轻量化设计为理念，用塑料支架取代钢制支架，不仅重量减轻，成本降低，并且制作工艺简单，可普遍用于汽车部件的隔震场合。 【专利附图】【附图说明】 图1是现有技术的钢制隔震部件的正视图。 图2是本技术的塑料支架隔震装置正视图。 图3是本技术的塑料支架隔震装置透视图。 其中，1-塑料支架本体，2、3-橡胶吊耳，4、5-铝制衬垫，6_加强筋。 【具体实施方式】 以下结合附图以及具体实施例，对本技术的技术方案进行详细描述。 图1示出了一种常见的用于安装固定汽车排气系统的钢制隔震部件，其支架本体为碳钢材料，支架结构为左右对称，支架上分布有左右两个用于与车身连接的安装孔，为安装孔内嵌橡胶吊耳，通过安装孔以螺栓紧固的形式将排气系统吊挂安装在车身上，钢制隔震部件配合排气系统上的吊钩对整个排气系统起隔震作用，防止排气系统震动传至车身。 图2和图3示出了本技术实施例的塑料支架隔震装置，该隔震装置在尺寸上与原有的钢制隔震部件大体相当，以塑料取代原有碳钢材料，作为隔震装置的主要材料。 参考图2，该塑料支架隔震装置包括；塑料支架本体1、橡胶吊耳2和3、铝制衬垫4和5。其中，橡胶吊耳2和3配装于塑料支架本体I的左右两个吊耳安装孔，铝制衬垫4和5配装于两吊耳安装孔之间的两衬垫安装孔，塑料支架本体I具有加强筋6。使用时，通过吊耳安装孔以螺栓将排气系统吊挂安装在车身上，起到隔震作用。 考虑到隔震装置的安装空间有限，本技术的塑料支架本体I的外形三维尺寸应与已有的钢制隔震部件基本相同，在实际应用时，可根据排气系统吊钩的设计需要对塑料支架本体I的三维尺寸进行必要的更改。 为保证塑料支架本体I与车身的连接强度，塑料支架本体I在两个吊耳安装孔之间设计有两个衬垫安装孔。铝制衬垫4和5过盈压入衬垫安装孔。铝制衬垫可采用铝制垫圈，厚度以满足耐久要求为宜，例如厚度为3mm,招制衬垫4和5还可起到耐磨作用和保护吊耳安装孔的作用。 由于采用了塑料来取代普通的碳钢，隔震装置整体结构强度会有所减弱，为保证隔震装置整体刚度和强度满足使用要求，本技术的塑料支架本体I设计有加强筋6。参考图2和图3，在塑料支架本体I的外围结构范围内，在吊耳安装孔、衬垫安装孔之间分布有多条刚性的加强筋6，图2实施例中加强筋为圆柱体(或棱柱结构)，中间的一条加强筋位于对称轴上，左右两边各四条加强筋，两边的加强筋分别围绕衬垫安装孔布置。在其它实施例中，可通过对塑料支架本体外形的仿真优化，设计不同的加强筋结构，例如可增加或减少加强筋数目，改变加强筋的形状或分布位置。加强筋的存在可提高隔震装置整体结构的强度。 由于本技术的塑料支架隔震装置为排气系统所用，除必要的耐久强度要求夕卜，还应满足一定的耐热要求。为此，结合工业塑料性能，本技术的塑料支架本体采用PA66尼龙材料，并填充质量百分比为30%的玻璃纤维，采用注塑成形的方式制作。PA66材料可以连续耐热120摄氏度，30%玻璃纤维可以有效提升支架的强度与刚度。结合合理的加强筋结构，本技术的塑料支架隔震装置的动态刚度与原有钢制隔震部件的动态刚度的差距可保持在10%以内。 本技术的隔震装置采用塑料支架结构，现对于现有的钢制隔震部件，重量可减轻50%以上，单价可降低20%，对整车质量有重要意义。在制造工艺上，塑料支架本体I采用注塑成形方式制作，由于注塑比冲压工艺更为简单高效，因此本技术还具有简化工艺流程和降低生产成本的优势。 以上，结合具体实施例对本技术的技术方案进行了详细介绍，所描述的具体实施例用于帮助理解本技术的思想。本领域技术人员在本技术具体实施例的基础上做出的推导和变型也属于本技术保护范围之内。【权利要求】1.一种塑料支架隔震装置，其特征在于，包括:塑料支架本体、橡胶吊耳和铝制衬垫，其中， 塑料支架本体具有吊耳安装孔和衬垫安装孔，橡胶吊耳和铝制衬垫分别安装于吊耳安装孔和衬垫安装孔， 塑料支架本体还具有加强筋，加强筋为刚性结构，分布于吊耳安装孔和衬垫安装孔之间。2.如权利要求1所述的塑料支架隔震装置，其特征在于，吊耳安装孔和衬垫安装孔的数量均为两个，且塑料支架本体为左右对称结构。3.如权利要求2所述的塑料支架隔震装置，其特征在于，塑料支架本体具有9段加强筋，其中第一加强筋位于塑料支架本体的对称轴上，第二至第五加强筋为围绕左侧的衬垫安装孔布置，第六至第九加强筋为围绕右侧的衬垫安装孔布置。4.如权利要求1所述的塑料支架隔震装置，其特征在于，铝制衬垫采用预定厚度的铝制垫圈。5.如权利要求4所述的塑料支架隔震装置，其特征在于，铝制垫圈的厚度为3mm。6.如权利要求1所述本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种塑料支架隔震装置，其特征在于，包括：塑料支架本体、橡胶吊耳和铝制衬垫，其中，塑料支架本体具有吊耳安装孔和衬垫安装孔，橡胶吊耳和铝制衬垫分别安装于吊耳安装孔和衬垫安装孔，塑料支架本体还具有加强筋，加强筋为刚性结构，分布于吊耳安装孔和衬垫安装孔之间。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈成，汪齐富，邱群麟，刘军，
申请(专利权)人：上海通用汽车有限公司，泛亚汽车技术中心有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31
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