本实用新型专利技术提供一种准确可靠地完成掰料工作的全自动掰料装置，其包括机架及依流水线依次设于机架上的铸件提取装置、铸件转移装置、掰料装置、废料回收装置，所述各装置分别与电气控制系统电连接，所述掰料装置包括驱动装置41、离合器、摆架、六根连杆、六个伸缩装置、输送装置42和压件装置，驱动装置通过离合器带动摆架往复运动，摆架通过六根连杆在伸缩装置的带动下进入掰料工位完成掰料作业，压件装置用于在掰料过程中压住铸件，输送装置42以步进的方式分别将铸件传送到掰料工位，该自动掰料装置主要用于与压铸机配合完成自动掰料工作。
【技术实现步骤摘要】
一种全自动掰料装置
本技术涉及一种五金铸件的后处理设备，特别涉及一种用于与压铸设备对接 并对铸件进行掰料处理的全自动掰料装置。
技术介绍
服装辅料一般是由锌合金通过压铸机压铸而成的，其生产流程主要如下：将锌合 金放入压铸机的熔炉中进行熔化，当压铸机合模后，将融熔的锌合金压注入模腔中，冷却成 形后开模，脱膜制得铸件，再人工对坯料进行掰料处理，将铸件的排溢料和流道体等边角料 重新回炉利用，铸件中的产品分类入框。在整个生产过程中，需要一个工人站在压铸机模具 前方完成取铸件、对铸件进行喷水冷即，对模具喷脱模剂等工作，由于融熔状态的锌合金温 度很高，不仅工作环境恶劣，而且一旦压铸设备出现故障，有可能模具还没合模到位，注料 泵却向模腔注料导致合金流体喷出引起烫伤，即使在操作人员与模具之间设置防护板，每 开模一次需要拉开防护板一次也是一件劳动强度非常大的工作。同时压铸后的铸件需要 四五位操作人员带着隔热手套进行人工掰料处理，铸件温度很高，操作人员经常是带两付 手套进行掰料，但烫伤事件仍时有发生。因此这种传统的掰料方式每一台压铸机需要至少 5个以上操作人员，人力成本高。 为了解决前述技术问题，2012年8月31日申请的中国专利（专利号为： ZL201220442397. 6)公开一种扒料机构，该机构的扒料部分包括夹持固定装置和扒料装置， 所述夹持固定装置设置有可在铅垂方向作相对运动的上、下支承，上、下支承分别位于扒料 机扒料工位的上方和下方；所述扒料装置包括由第二气缸驱动的杠杆式摆臂，杠杆式摆臂 的后端与第二气缸顶杆相连接，杠杆式摆臂前端安装有可开闭的气动手爪，所述扒料装置 位于所述扒料工位的外侧两旁，用于连续自动地从料件上扒下排溢料和产品。按照该技术 方案有益效果所表述的内容看，可以节省操作人员，提高工作效率。但实际上专利权人的设 备销售到福建省石狮市的几个服装辅料厂之后，有两台设备已经废弃在一旁，另外一台则 返还给生产厂家，专利技术人经研究后发现，该设备主要存在下述三个方面的不足： 一、掰料装置结构不合理，其动作速度不够导致掰料失败，需要人工二次掰料； 二、铸件的输送装置不合理，铸件掰料前变形严重导致掰料失败； 三、铸件的多支点固定方式使得掰料失败，需要人工二次掰料； 四、掰料装置的处理速度只及压铸设备出料速度的二分之一，导致压铸设备的产 能只能利用一半。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种全自动掰料装置，该装置可以在无人参与的情况下 准确可靠地完成掰料工作。 本技术所采用的技术方案是这样的：一种全自动掰料装置，包括机架及依流 水线依次设于机架上的铸件提取装置、铸件转移装置、掰料装置、废料回收装置，所述各装 置分别与电气控制系统电连接，所述掰料装置包括驱动装置（41)、离合器、摆架、六根连杆、 六个伸缩装置、输送装置（42)和压件装置，所述摆架具有与铸件的输送方向相平行的轴线， 摆架轴向一端通过离合器与驱动装置（41)传动连接，六根连杆的一端枢设于摆架轴线两 侦h各连杆的自由端分别设有掰料钳，六个伸缩装置分别设于机架与各连杆的自由端附近， 输送装置（42)包括驱动装置（421)、链轮、链条和复数个定位卡盘，链条通过链轮沿铸件的 输送方向可转动设于机架上，链轮与驱动装置（421)传动连接设置，各定位卡盘等距离设 于链条上用于对铸件精确定位，所述压件装置包括三组下支撑平台和三组上支撑平台，所 述三组下支撑平台可拆卸设于机架上所述输送装置的横向两侧，所述三组上支撑平台通过 升降装置设于机架上所述输送装置（42)的横向两侧，并且每一组下支撑平台与对应位置 的上支撑平台沿垂直方向的投影面积重叠设置，所述驱动装置（41)、各伸缩装置、驱动装置 (421)和升降装置分别与电气控制系统电性连接。 优选的上述全自动掰料装置，所述铸件转移装置包括输送装置（31)、托盘、气缸 (32)、气缸（33)、转位装置（34)、气缸（35)、夹持装置和气缸（36)，所述输送装置（31)包括 由驱动装置驱动的两条平行设置的链条及分别设于链条上的复数个卡块组成，气缸（32)设 于机架上所述两条链条的中间，托盘设于气缸（32)的活塞杆自由端，托盘的一侧具有延伸 至水平面中部的开槽，转位装置设于机架上所述气缸（32)下方，气缸（33)设于转位装置的 输出端上，气缸（33)的活塞杆上设有定位卡头，所述气缸（36)设于输送装置（42)上方的机 架上，气缸（35)设于气缸（36)的活塞杆上，夹持装置设于气缸（35)的活塞杆上，所述各气 缸分别通过电磁阀与压缩空气源连接，所述各电磁阀及转位装置、输送装置（31)、夹持装置 分别与电气控制系统电连接。 优选的上述全自动掰料装置，所述输送装置（31)的输送方向与输送装置（42)的 输送方向沿水平面的夹角为90度，且位于输送装置（31)上方的机架上设有冷却装置。 优选的上述全自动掰料装置，所述铸件提取装置包括气缸（21)、气缸（22)、连杆 和夹持装置，所述气缸（21)的缸体枢设于压铸机上，夹持装置设于气缸（21)的活塞杆上， 夹持装置的自由端设有夹持铸件的卡爪，气缸（22)的活塞杆倾斜设于机架上，气缸（22)的 缸体通过连杆与气缸（21)的活塞杆铰接，所述各气缸通过电磁阀与压缩空气源连接，所述 各电磁阀及夹持装置分别与电气控制系统电连接。 优选的上述全自动掰料装置，所述夹持装置的自由端设有铸件冷却喷嘴和脱模剂 喷嘴，所述各喷嘴通过管路与对应的冷却水和脱模剂连接，在各管路上设有电磁阀以控制 管路的开启或关闭，各电磁阀分别与电气控制系统电连接。 优选的上述全自动掰料装置，所述夹持装置包括夹持气缸、球体和两个卡爪，所述 两个卡爪的中部分别通过两根枢轴对称设置，两个卡爪的一侧分别设有容腔用于容纳铸件 的锥形立柱，夹持气缸设于气缸（35)或者气缸（21)的活塞杆上，球体与夹持气缸的活塞杆 固定连接，球体同时设于两个卡爪另一侧形成的容腔中，所述夹持气缸通过电磁阀与压缩 空气源连接，所述电磁阀与电气控制系统电连接。 优选的上述全自动掰料装置，所述废料回收装置由回转输送带（51)和回转输送带 (52)组成，所述回转输送带（51)设于掰料装置下方用于回收铸件第一掰料工位掰下的排溢 料和第三掰料工位完成后的流道体，所述回转输送带（52)的两端分别设于压铸机熔化炉上 方与回转输送带（51)输出端下方，所述回转输送带（51)、回转输送带（52)分别通过电机驱 动，电机与电气控制系统电性连接。 通过采用前述技术方案，本技术的有益效果是：通过将掰料装置与压铸机有 机结合，特别是采用异步电机、离合器与摆架联合进行掰料，使得掰料速度大大提高，与压 铸机的速度匹配实现无缝连接，同时通过采用三个工位的掰料模式，掰下的产品被准确分 类不混料，输送装置2在保证铸件本身不变形的情况下，采用单向固定的定位方式对铸件 在掰料过程中进行定位，定位可靠准确，为快速完成掰料提供可能，整个自动掰料装置是通 过专利技术人对本领域技术的深刻理解和不断试验得出的，其工作的可靠性大大增加，人工成 本只有原来的十分之一不到。 【附图说明】 图1是实施例中掰料前的铸本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种全自动掰料装置，其特征在于：包括机架及依流水线依次设于机架上的铸件提取装置、铸件转移装置、掰料装置和废料回收装置，所述各装置分别与电气控制系统电连接，所述掰料装置包括驱动装置（41）、离合器、摆架、六根连杆、六个伸缩装置、输送装置（42）和压件装置，所述摆架具有与铸件的输送方向相平行的轴线，摆架轴向一端通过离合器与驱动装置（41）传动连接，六根连杆的一端枢设于摆架轴线两侧，各连杆的自由端分别设有掰料钳，六个伸缩装置分别设于机架与各连杆的自由端附近，输送装置（42）包括驱动装置（421）、链轮、链条和复数个定位卡盘，链条通过链轮沿铸件的输送方向可转动设于机架上，链轮与驱动装置（421）传动连接设置，各定位卡盘等距离设于链条上用于对铸件精确定位，所述压件装置包括三组下支撑平台和三组上支撑平台，所述三组下支撑平台可拆卸设于机架上所述输送装置的横向两侧，所述三组上支撑平台通过升降装置设于机架上所述输送装置（42）的横向两侧，并且每一组下支撑平台与对应位置的上支撑平台沿垂直方向的投影面积重叠设置，所述驱动装置（41）、离合器、各伸缩装置、驱动装置（421）和升降装置分别与电气控制系统电性连接。...
【技术特征摘要】
1. 一种全自动掰料装置，其特征在于：包括机架及依流水线依次设于机架上的铸件 提取装置、铸件转移装置、掰料装置和废料回收装置，所述各装置分别与电气控制系统电 连接，所述掰料装置包括驱动装置（41)、离合器、摆架、六根连杆、六个伸缩装置、输送装置 (42)和压件装置，所述摆架具有与铸件的输送方向相平行的轴线，摆架轴向一端通过离合 器与驱动装置（41)传动连接，六根连杆的一端枢设于摆架轴线两侧，各连杆的自由端分别 设有掰料钳，六个伸缩装置分别设于机架与各连杆的自由端附近，输送装置（42)包括驱动 装置（421)、链轮、链条和复数个定位卡盘，链条通过链轮沿铸件的输送方向可转动设于机 架上，链轮与驱动装置（421)传动连接设置，各定位卡盘等距离设于链条上用于对铸件精确 定位，所述压件装置包括三组下支撑平台和三组上支撑平台，所述三组下支撑平台可拆卸 设于机架上所述输送装置的横向两侧，所述三组上支撑平台通过升降装置设于机架上所述 输送装置（42)的横向两侧，并且每一组下支撑平台与对应位置的上支撑平台沿垂直方向的 投影面积重叠设置，所述驱动装置（41)、离合器、各伸缩装置、驱动装置（421)和升降装置 分别与电气控制系统电性连接。2. 根据权利要求1所述的全自动掰料装置，其特征在于：所述铸件转移装置包括输送 装置（31)、托盘、气缸（32)、气缸（33)、转位装置（34)、气缸（35)、夹持装置和气缸（36)，所 述输送装置（31)包括由驱动装置驱动的两条平行设置的链条及分别设于链条上的复数个 卡块组成，气缸（32)设于机架上所述两条链条的中间，托盘设于气缸（32)的活塞杆自由 端，托盘的一侧具有延伸至水平面中部的开槽，转位装置（34)设于机架上所述气缸（32) 下方，气缸（33)设于转位装置的输出端上，气缸（33)的活塞杆上设有定位卡头，所述气缸 (36)设于输送装置（42)上方的机架上，气缸（35)设于气缸（36)的活塞杆上，夹持装置设 于气缸（35)的活塞杆上，所述各气缸分别通过电磁阀与压缩空气源连接，...
【专利技术属性】
技术研发人员：郑声狄，
申请(专利权)人：郑声狄，
类型：新型
国别省市：福建;35
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