集装箱正面吊举升油缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种集装箱正面吊举升油缸，包括缸体、中空的活塞杆以及将缸体内部分为有杆腔和无杆腔的活塞，供油的油管组件连通有杆腔和无杆腔，缸体前端设有导向套，活塞杆伸出端与导向套内孔滑动配合，缸体后端设有后盖，所述活塞杆伸出端螺纹连接有杆头，导向套的连接法兰与缸体前端面通过螺钉固定连接，油管组件的连接法兰与缸体侧壁通过螺钉固定连接，活塞外周设有用于密封有杆腔与无杆腔之间相通的组合式孔用密封圈。本实用新型专利技术通过油缸部件连接方式的改变，有效地解决了因结构限制造成的举升油缸组装或拆解困难、维护保养成本高等问题，并通过优化油缸内部的密封结构，从而提高了正面吊的使用可靠性、稳定性以及使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及液压油缸
，尤其是一种集装箱正面吊举升油缸。 集装箱正面吊举升油缸
技术介绍
正面吊是用来装卸集装箱的一种可流动型起重机械，机动性好、操作方便，与普通 叉车相比，正面吊的稳定性更好，适用范围更广。而举升油缸是正面吊的核心部件之一，其 性能的好坏，直接影响正面吊在作业情况下的稳定性和可靠性。现有正面吊所用举升油缸 中，导向套与缸体采用螺纹联接，而杆头与杆体采用了焊接或一体式，油管与缸体焊接等形 式。在正面吊来工作及维护保养中，却面临着如下问题：首先，更换密封件、耐磨环时发生导 向套与缸体螺纹咬死，无法拆解，导致举升油缸总成报废；其次在使用时，一般为两只油缸 左右配套使用，容易导致左、右举升油缸同步协调性差；在更换出现磕碰变形的油管时，必 须更换缸体总成；而正面吊在凹凸路面负载行走时，举升油缸承受的载荷频繁出现由静载 转变为脉冲动载，活塞处的孔用密封圈在脉冲油压作用下极易出现被挤出、唇口破损等。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是：克服现有技术中之不足，提供一种集装箱正面 吊举升油缸，以解决因结构限制造成的举升油缸组装或拆解困难、维护保养成本高等问题， 更好地满足正面吊使用要求，提高正面吊的工作可靠性、稳定性。 本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种集装箱正面吊举升油缸， 包括缸体、中空的活塞杆以及将缸体内部分为有杆腔和无杆腔的活塞，供油的油管组件连 通有杆腔和无杆腔，缸体前端设有导向套，活塞杆伸出端与导向套内孔滑动配合，缸体后端 设有后盖，所述活塞杆伸出端螺纹连接有杆头，导向套的连接法兰与缸体前端面通过螺钉 固定连接，油管组件的连接法兰与缸体侧壁通过螺钉固定连接，活塞外周设有用于密封有 杆腔与无杆腔之间相通的组合式孔用密封圈。 具体说，所述的杆头伸进活塞杆的中空内与活塞杆螺纹连接，杆头上螺纹连接有 拧紧后侧面压紧在活塞杆前端面的锁紧螺母。 进一步地，所述的组合式孔用密封圈包括材质为PTFE的密封环，密封环外周贴合 缸体内壁，密封环两侧均设有能承受高脉冲压力的挡圈。 本技术的有益效果是：本技术通过油缸部件连接方式的改变，有效地解 决了因结构限制造成的举升油缸组装或拆解困难、维护保养成本高等问题，可靠性高、维护 方便、使用寿命长，并通过优化油缸活塞密封结构，提高正面吊的使用可靠性、稳定性以及 使用寿命。 【附图说明】 下面结合附图和实施方式对本技术进一步说明。 图1是本技术的结构原理示意图。 图2是图1中A处的放大示意图。 图中1.缸体2.活塞杆3.有杆腔4.无杆腔5.活塞6.油管组件7.导向套8.后 盖9.杆头10.组合式孔用密封圈10-1.密封环10-2.挡圈11.锁紧螺母 【具体实施方式】 现在结合附图对本技术作进一步的说明。这些附图均为简化的示意图仅以示 意方式说明本技术的基本结构，因此其仅显示与本技术有关的构成。 如图1所示的一种集装箱正面吊举升油缸，包括缸体1、中空的活塞杆2以及将缸 体1内部分为有杆腔3和无杆腔4的活塞5,缸体1前端设有导向套7,活塞杆2伸出端与 导向套7内孔滑动配合，缸体1后端设有后盖8。 在活塞杆2伸出端设有杆头9,杆头9伸进活塞杆2的中空内与活塞杆2螺纹连 接，杆头9上螺纹连接有拧紧后侧面压紧在活塞杆2前端面的锁紧螺母11，由于活塞杆2与 杆头9采用了可调的螺纹连接结构，在该油缸左右成对安装在正面吊上时，就能很方便地 调节左、右举升油缸的最小安装间距，使左、右举升油缸的最小安装尺寸相等，避免了现有 油缸采用焊接结构造成最小安装间距无法调节而导致左、右举升油缸动作不同步的现象， 确保正面吊工作时左、右举升油缸动作同步协调，提高了正面吊工作的稳定性。 导向套7的连接法兰与缸体1前端面通过螺钉固定连接，改变了导向套7与缸体 1原先采用的螺纹连接方式，这样在组装和拆解油缸时，能避免导向套7与缸体1间的静密 封圈不会被损坏，防止导向套7与缸体1咬死现象发生，也降低了对缸体1较高的形位精度 要求，便于加工。 供油的油管组件6连通有杆腔3和无杆腔4,油管组件6的连接法兰与缸体1侧壁 通过螺钉固定连接，在需要更换因磕碰变形的油管组件6时，如果油管组件6与缸体1采用 现有的焊接形式，必须更换缸体1总成，而采用油管组件6与缸体1螺钉连接方式，在准备 好新的油管组件6的前提下，可直接拆卸法兰接头处的螺钉，并在一小时内即可完成更换 工作，降低维护成本。 在活塞5的外周设有用于密封有杆腔3与无杆腔4之间相通的组合式孔用密封圈 10,如图2所示，所述的组合式孔用密封圈10包括材质为PTFE的密封环10-1，密封环10-1 外周贴合缸体1内壁，密封环10-1两侧均设有能承受高脉冲压力的挡圈10-2。该组合式 孔用密封圈10,在低压或高压的工况下，它都能表现出良好的密封性能，密封环10-1两侧 设有挡圈10-2保护，能承受35MPa以上的高脉冲压力。这样正面吊在凹凸路面上负载行走 时，无需担心举升油缸内密封圈发生损坏。同时密封环10-1的基体材料为PTFE，决定了其 摩擦系数较其他密封材料低，在低压、低负载的工况下也能使举升油缸运行平稳。 本技术通过油缸部件连接方式的改变，有效地解决了因结构限制造成的举升 油缸组装或拆解困难、维护保养成本高等问题，可靠性高、维护方便、使用寿命长，并通过优 化油缸内部的密封结构，从而提高了正面吊的使用可靠性、稳定性以及使用寿命。 上述实施方式只为说明本技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技 术的人士能够了解本技术的内容并加以实施，并不能以此限制本技术的保护范 围，凡根据本技术精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本技术的保护范 围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种集装箱正面吊举升油缸，包括缸体（1）、中空的活塞杆（2）以及将缸体（1）内部分为有杆腔（3）和无杆腔（4）的活塞（5），供油的油管组件（6）连通有杆腔（3）和无杆腔（4），缸体（1）前端设有导向套（7），活塞杆（2）伸出端与导向套（7）内孔滑动配合，缸体（1）后端设有后盖（8），其特征是：所述活塞杆（2）伸出端螺纹连接有杆头（9），导向套（7）的连接法兰与缸体（1）前端面通过螺钉固定连接，油管组件（6）的连接法兰与缸体（1）侧壁通过螺钉固定连接，活塞（5）外周设有用于密封有杆腔（3）与无杆腔（4）之间相通的组合式孔用密封圈（10）。

【技术特征摘要】
1. 一种集装箱正面吊举升油缸，包括缸体（1)、中空的活塞杆（2)以及将缸体（1)内 部分为有杆腔（3)和无杆腔（4)的活塞（5)，供油的油管组件（6)连通有杆腔（3)和无杆腔 (4)，缸体（1)前端设有导向套（7)，活塞杆（2)伸出端与导向套（7)内孔滑动配合，缸体（1) 后端设有后盖（8)，其特征是：所述活塞杆（2)伸出端螺纹连接有杆头（9)，导向套（7)的连 接法兰与缸体（1)前端面通过螺钉固定连接，油管组件（6 )的连接法兰与缸体（1)侧壁通过 螺钉固定连接，活塞（5)外周设有用于密封有杆...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪立平，邱永宁，韩月环，叶菁，郑裕辉，
申请(专利权)人：江苏恒立高压油缸股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32