一种滑动轴承制造技术

本实用新型专利技术属于滑动轴承领域，涉及一种滑动轴承，包括钢体基座和轴瓦，所述轴瓦贴合在所述钢体基座上部与之外圆面匹配的圆弧形凹槽面上，所述轴瓦和钢体基座交接处通过焊接固定并形成焊缝。本实用新型专利技术提供一个结构简单、制造成本低的钢体基座，满足在高载荷蔗汁水浸蚀的恶劣生产环境下使用，可靠牲程度高、维护成本低的滑动轴承。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种滑动轴承
本技术属于滑动轴承领域，特别是一种钢体基座与轴瓦一体成型的滑动轴承。
技术介绍
滑动轴承(Sliding Bearing)，在滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声。在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，还可以大大减小摩擦损失和表面磨损，油膜还具有一定的吸振能力。但起动摩擦阻力较大。轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。对中大型设备中受载荷且轴颈较大的辊轴一般采用滑动轴承，其中滑动轴承包括轴承座和轴瓦，轴承座和与轴瓦是分体式的。一般地，轴瓦采用铜合金材料，而且这样的轴瓦往往设计有限位板，即在轴瓦轴向端面前后设置限位板，轴瓦固定方式通过螺栓与轴承座固定连接。往往的滑动轴承规格越大或承力越大，轴瓦会越厚且限位板做的越大，也就是轴瓦会越重。例如制糖厂的压榨机榨辊轴，轴颈直径350mm，其滑动轴承上的轴瓦一般达到130Kg左右。一般的由于轴瓦磨损，在更换轴瓦时轴瓦还能达到IlOKg左右。也就是说，制糖厂压榨机支撑榨辊轴使用的滑动轴承在更换轴瓦时，有IlOKg的铜合金需要被回收重铸。滑动轴承在制糖厂的压榨机支撑榨辊轴传动，由于长期处于重载荷、蔗汁浸蚀作用下，易产生高温且对轴瓦磨损严重；压榨机压榨产生的蔗汁会污染滑动轴承，特别在轴瓦和轴承座之间间隙中形成大量污垢并影响滑动轴承润滑。在这些恶劣环境下，滑动轴承轴瓦使用周期一般很短且润滑效果越来越差。
技术实现思路
本技术专利技术目的是提供一种滑动轴承，采用钢体基座和轴瓦焊接一体成型，提供一个结构简单、制造成本低的钢体基座，满足在高载荷、蔗汁浸蚀的恶劣生产环境下可靠程度高、维护成本低的滑动轴承。本技术的技术方案:滑动轴承包括钢体基座和轴瓦，所述轴瓦贴合在所述钢体基座上部与之外圆面匹配的圆弧形凹槽面上，所述轴瓦和钢体基座交接处通过焊接固定并形成焊缝。轴瓦与钢体基座交接的四个面之间采用连续焊缝焊接，保证轴瓦与钢体基座之间不会受到外部环境因数污染。采用焊接一体成型可以更大程度的降低轴瓦成本。为更好实现上述方案:所述轴瓦由等厚且呈带状的铜合金型材弯折而成，所述铜合金型材材料厚度为12-22mm。这里铜合金型材采用耐磨铜合金材料或具有耐磨层铜合金材料。同样的:所述轴瓦可由等厚且呈带状的铜-钢双金属型材弯折而成，铜-钢双金属型材材料厚度为25-30mm,其中铜材料层材料厚度为7_15mm ;所述轴瓦内圆层为铜材料层。同样的，铜材料层采用耐磨铜合金材料或具有耐磨层铜合金材料。配对制糖厂压榨机榨辊轴轴颈直径350_的滑动轴承，现有技术方案中轴瓦需要铜合金130Kg，而采用上述技术方案，轴瓦只需要铜合金30Kg ;节约IOOKg铜合金材料，按照铜43元I公斤计算，每个轴瓦可节约4300元。在维护方面，现有技术方案中在更换轴瓦时轴瓦还能达到IlOKg左右，而上述技术方案中轴瓦只有15Kg，每个轴瓦可节约4085元。总共可节约近8000元的材料费用，可见上述技术方案解决效果十分明显。对上述方案进一步:可在所述轴瓦内圆面两侧分别设置若干贯穿所述轴瓦的注油孔，所述注油孔之间加工设置储油槽。所述钢体基座上部圆弧形凹槽左右两侧内分别设置注油管道，所述注油管道与轴瓦上的注油孔相连。所述钢体基座下部内设置有冷却水道，所述冷却水道成之字形回路布置。所述注油管道和冷却水道的进出口设置在钢体基座同一侧面上，所述进出口均设置有内螺纹。其中，钢体基座采用铸造或钢板焊接一体成型。注油管道和冷却水道均设置在钢体基座内部，而且可在钢体基座铸造时一齐成型，亦可通过后期加工得到。所述注油管道和冷却水道的进出口均设置在钢体基座同一侧面，使得注油管道和冷却水道接口连接方便，便于维护。所述冷却水道成之字形回路布置最大程度减少轴颈和轴瓦之间摩擦产生的热量，增加滑动轴承和轴瓦的使用寿命。针对轴瓦的更换维护，这里设置在轴瓦采用铜合金型材时，最大磨损厚度大于或等于IOmm时，采用铣床对轴瓦铣削去除，并更换焊接上新的轴瓦。在轴瓦采用铜-钢双金属型材时，最大磨损厚度大于或等于5_时,采用统床对轴瓦铣削去除，并更换焊接上新的轴瓦。本技术的有益效果是:1.本技术提供一个结构简单、制造成本低的滑动轴承，满足在高载荷、蔗汁浸蚀恶劣生产环境下可靠程度高、维护成本低的滑动轴承。2.本技术在滑动轴承上轴瓦的使用安装上区别于传统方法，采用焊接技术连接轴瓦和钢体基座，大大减少了轴瓦材料使用，同时钢体基座采用铸造或采用钢板焊接成型，这都降低了滑动轴承的制造成本。3.本技术提供的是一种满足大中型设备中高载荷、易受液体浸蚀的恶劣生产环境下需要的各种规格滑动轴承，特别是一种用于糖厂压榨机支撑榨辊轴传动的滑动轴承。4.本技术维护成本低，对材料利用率高；其中滑动轴承中轴瓦对铜合金利用率达到70%以上，远高于现有现在有滑动轴承中轴瓦对铜合金利用率16%。利用率按照铜合金使用损耗除以原来总的铜合金重量。【附图说明】图1是本技术滑动轴承结构示意图；图2是图1立体结构示意图；图3是轴瓦采用铜合金时结构示意图；图4是轴瓦采用铜-钢双金属时结构示意图；图5是冷却水路结构示意图；图中，1-钢体基座，2-轴瓦，3-注油管路，4-冷却水路，5-注油孔，6-储油槽，201-铜合金层，202-钢合金层。具体实施例以下将结合附图对本技术具体实施例进行说明。在现有技术中，大尺寸的滑动轴承，特别是只需要一个支撑轴瓦时，轴瓦和轴承座采用螺栓连接，轴瓦轴向连端面设置有限位板。如图1和图2所示，本技术滑动轴承包括钢体基座I和轴瓦2，轴瓦2贴合放置在所述钢体基座I上部与轴瓦2外圆面匹配的圆弧形凹槽面上,对轴瓦2和钢体基座I交接处通过焊接固定并形成焊缝。轴瓦2与钢体基座I交接的四个面之间采用连续焊缝焊接，保证轴瓦2与钢体基座I之间不会受到外部环境因素污染。采用焊接一体成型可以更大程度的降低轴瓦2成本。为更好实现本技术方案:轴瓦2由等厚且呈带状的耐磨铜合金型材弯折而成，所述耐磨铜合金型材材料厚度A为17mm，如图3所示。针对不同规格、受力情况和工作环境，铜合金型材材料厚度A可以设置不同值。例如对大规格、受力重、环境恶劣下的滑动轴承,轴瓦2可采用厚度A为22_的铜合金型材材料，而对小规格、受力较小、一般环境下的滑动轴承，轴瓦2可采用厚度A为12_的铜合金型材材料。同样的:轴瓦2也可由等厚且呈带状的铜-钢双金属型材弯折而成，铜-钢双金属型材材料厚度B为27mm，其中铜合金层201采用为耐磨铜合金材料；铜合金层201厚度A为IOmm ;所述轴瓦2内圆层为铜合金层201，外层为钢合金层202，如图4所示。同样的针对不同规格、受力情况和工作环境，铜-钢双金属型材材料厚度B采用设置不同值。例如对大规格、受力重、环境恶劣下的滑动轴承，轴瓦2可采用厚度B为30_的铜-钢双金属型材，其中铜合金层201厚度A为15_ ;而对小规格、受力较小、一般环境下的滑动轴承，轴瓦2采用厚度B为25mm的铜-钢双金属型材，其中铜合金层201厚度A为5mm。铜-钢双金属型材具体可参照现有技术。在配对制糖厂压榨机榨辊轴轴颈直径350_的滑动轴承时，轴瓦2采用厚度A为17mm的耐磨铜合金型材弯折得到，轴瓦2重30Kg。现本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种滑动轴承，包括钢体基座和轴瓦，所述轴瓦贴合在所述钢体基座上部与之外圆面匹配的圆弧形凹槽面上，其特征在于：所述轴瓦和钢体基座交接处通过焊接固定并形成焊缝，所述轴瓦由等厚且呈带状的铜合金型材弯折而成，所述铜合金型材材料厚度为12‑22mm。

【技术特征摘要】
1.一种滑动轴承，包括钢体基座和轴瓦，所述轴瓦贴合在所述钢体基座上部与之外圆面匹配的圆弧形凹槽面上，其特征在于:所述轴瓦和钢体基座交接处通过焊接固定并形成焊缝，所述轴瓦由等厚且呈带状的铜合金型材弯折而成，所述铜合金型材材料厚度为12_22mm02.根据权利要求1所述的一种滑动轴承，其特征在于:所述轴瓦由等厚且呈带状的铜-钢双金属型材弯折而成,所铜-钢双金属型材材料厚度为25-30_，其中铜材料层材料厚度为7-15mm ;所述轴瓦内圆层为铜材料。3.根据权利要求1或2所述的一种滑动轴承，其特征在于:所述轴瓦内圆面两侧分别设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：隆成柱，
申请(专利权)人：南宁钛银科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45