富氧顶吹熔炼-液态高铅渣侧吹直接还原炼铅设备制造技术

本发明专利技术公开了一种炼铅设备，包括：富氧顶吹熔炼炉和液态高铅渣侧吹还原炉，富氧顶吹熔炼炉具有顶吹炉炉体和从顶吹炉炉体顶部向炉体内喷入含氧空气的顶吹喷枪，顶吹炉炉体具有顶吹炉加料口、顶吹炉出烟口、熔融高铅渣出口和一次粗铅出口。液态高铅渣侧吹还原炉具有侧吹炉炉体和从侧吹炉炉体侧面向侧吹炉炉体内喷入燃料和含氧空气的侧吹喷枪，侧吹炉炉体具有侧吹炉加料口、侧吹炉出烟口，与熔融高铅渣出口相连的熔融高铅渣入口、二次粗铅出口和侧吹炉出渣口。根据本发明专利技术的炼铅设备，通过氧气顶吹进行熔炼，通过侧吹进行液态高铅渣还原，从而能耗和成本低，环保性能好，金属回收率高。

【技术实现步骤摘要】
富氧顶吹熔炼-液态高铅渣侧吹直接还原炼铅设备
本专利技术涉及有色冶金
，具体地涉及一种炼铅设备，更具体地，涉及一种富氧顶吹熔炼-液态高铅渣侧吹直接还原炼铅设备。
技术介绍
中国是世界第一铅生产和消费大国，2012年铅产量达464.6万吨，消费量为451万吨，中国也是铅矿资源贫乏的国家，2012年矿铅含铅仅283.8万吨，远不能满足我国铅冶炼的生产需要，大部分铅原料需要进口。传统的炼铅工艺是烧结-鼓风炉还原熔炼，但是存在能耗高，污染严重的缺点。相关技术中还提出了氧气底吹氧化-鼓风炉还原工艺(SKS炼铅法)，以及基夫赛特法等。相关技术中的高铅渣-鼓风炉工艺，需要熔炼后的高铅渣冷却、利用铸渣机铸渣、利用鼓风炉还原，从而能耗高，金属直接回收率低，鼓风炉操作环境差，而且鼓风炉生产使用焦炭，有成本高的缺点。
技术实现思路
本专利技术旨在解决相关技术中的问题。为此，本专利技术的一个目的在于提出一种炼铅设备，该炼铅设备通过氧气顶吹进行熔炼，通过侧吹进行液态 高铅渣还原，从而能耗和成本低，环保性能好，金属回收率高。根据本专利技术实施例的炼铅设备，包括:富氧顶吹熔炼炉，所述富氧顶吹熔炼炉具有顶吹炉炉体和从所述顶吹炉炉体顶部向所述炉体内喷入含氧空气的顶吹喷枪，所述顶吹炉炉体具有顶吹炉加料口、顶吹炉出烟口、熔融高铅渣出口和一次粗铅出口 ；和液态高铅渣侧吹还原炉，所述液态高铅渣侧吹还原炉具有侧吹炉炉体和从所述侧吹炉炉体侧面向所述侧吹炉炉体内喷入燃料和含氧空气的侧吹喷枪，所述侧吹炉炉体具有侧吹炉加料口、侧吹炉出烟口，与所述熔融高铅渣出口相连的熔融高铅渣入口、二次粗铅出口和侧吹炉出渣口。根据本专利技术实施例的炼铅设备，利用富氧顶吹熔炼炉对含铅物料，例如铅精矿等进行顶吹熔炼，得到的熔融高铅渣以熔融态送入液态高铅渣侧吹还原炉内进行侧吹还原，无需将高铅渣(或称为富铅渣)先冷却铸渣，后再升温熔化还原，因此热能损失小，能耗降低；此外，由于对热态的熔融高铅渣直接进行还原熔炼，因此综合能耗进一步下降。因此，根据本专利技术实施例的炼铅设备节能环保、能耗降低，金属回收率高。在本专利技术的一些实施例中，炼铅设备还包括烟化炉，所述烟化炉具有烟化炉炉体，所述烟化炉炉体具有热渣口、烟气出口和出渣口，所述热渣口与所述侧吹炉出渣口相连。在本专利技术的进一步实施例中，炼铅设备还包括电热前床，所述电热前床具有前床炉体和插入到所述前床炉体内的电极，所述前床炉体具有与所述侧吹炉出渣口相连的还原炉渣入口和与所述热渣口相连的前床出渣口。优选地，所述熔融高铅渣出口与所述熔融高铅渣入口通过第一溜槽相连，所述侧吹炉出渣口与所述还原炉渣入口通过第二溜槽相连，所述前床出渣口与所述热渣口通过第三溜槽相连。在本专利技术的一些实施例中，炼铅设备还包括第一余热锅炉、第一表面冷却器和第一布袋收尘器，所述第一余热锅炉的进气口与所述烟气出口相连，所述第一表面冷却器的入口与所述第一余热锅炉的出气口相连，所述第一布袋收尘器与所述第一表面冷却器的出口相连。在本专利技术的一些实施例中，炼铅设备还包括第二余热锅炉、第二表面冷却器和第二布袋收尘器，所述第二余热锅炉的进气口与所述侧吹炉出烟口相连，所述第二表面冷却器的入口与所述第二余热锅炉的出气口相连，所述第二布袋收尘器与所述第二表面冷却器的出口相连。在本专利技术的一些实施例中，炼铅设备还包括第三余热锅炉和电除尘器，所述第三余热锅炉的进气口与所述顶吹炉出烟口相连，所述第三余热锅炉的出气口与所述电除尘器的入口相连，所述电除尘器的出口与制酸系统相连。【附图说明】图1是根据本专利技术实施例的炼铅设备的示意图。图2是根据本专利技术实施例的炼铅工艺的流程示意图。附图标记:富氧顶吹熔炼炉1，顶吹炉炉体11，顶吹喷枪12，顶吹炉加料口 110，顶吹炉出烟口111，熔融高铅渣出口 112，一次粗铅出口 113，液态高铅渣 侧吹还原炉2，侧吹炉炉体21，侧吹喷枪22，侧吹炉加料口 210，侧吹炉出烟口 211，熔融高铅渣入口 212，二次粗铅出口 213，侧吹炉出渣口 214，电热前床3，前床炉体31，电极32，还原炉渣入口 310，前床出渣口 311，烟化炉4，烟化炉炉体41，热渣口 410，烟气出口 411，粉煤空气喷入口 42，冷料浸出渣进料口 412，出渣口 413，第一溜槽5，第二溜槽6，第三溜槽7【具体实施方式】下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。下面参考附图描述根据本专利技术实施例的炼铅设备，根据本专利技术实施例的炼铅设备也可以称为富氧顶吹熔炼-液态高铅渣侧吹直接还原炼铅设备根据本专利技术实施例的炼铅设备主要包括富氧顶吹熔炼炉和液态高铅渣侧吹还原炉。富氧顶吹熔炼炉I具有顶吹炉炉体11和从顶吹炉炉体11顶部向炉体内喷入含氧空气的顶吹喷枪12，顶吹炉炉体11具有顶吹炉加料口 110、顶吹炉出烟口 111、熔融高铅渣出口 112和一次粗铅出口 113。液态高铅渣侧吹还原炉2具有侧吹炉炉体21和从侧吹炉炉体21侧面向侧吹炉炉体21内喷入燃料和含氧空气的侧吹喷枪22，侧吹炉炉体21具有侧吹炉加料口 210、侧吹炉出烟口 211，与熔融高铅渣出口 112相连的熔融高铅渣入口 212、二次粗铅出口 213和侧吹炉出渣口 214。根据本专利技术实施例的炼铅设备，利用富氧顶吹熔炼炉I对含铅物料，例如铅精矿等进行顶吹熔炼，得到的熔融高铅渣以熔融态送入液态高铅渣侧吹还原炉2内进行侧吹还原，无需将高铅渣(或称为富铅渣)先冷却铸渣，后再升温熔化还原，因此热能损失小，能耗降低；此外，由于对热态的熔融高铅渣直接进行还原熔炼，因此综合能耗进一步下降。因此，根据本专利技术实施例的炼铅设备节能环保、能耗降低，金属回收率高。下面参考图1描述根据本专利技术具体实施例的炼铅设备。如图1所示，根据本专利技术具体实施例的炼铅设备还包括富氧顶吹熔炼炉1、液态高铅渣侧吹还原炉2、电热前床3和烟化炉4。富氧顶吹熔炼炉I和液态高铅渣侧吹还原炉2以及用于炼铅热渣处理的电热前床3和烟化炉4，形成了一套的炼铅炉渣后续无害化处理和综合回收的完整工艺。富氧顶吹熔炼炉I具有顶吹炉炉体11和从顶吹炉炉体11顶部向炉体内喷入含氧空气的顶吹喷枪，顶吹炉炉体11具有顶吹炉加料口 110、顶吹炉出烟口 111、熔融高铅渣出口 112和一次粗铅出口 113。液态高铅渣侧吹还 原炉2具有侧吹炉炉体21和从侧吹炉炉体21侧面向侧吹炉炉体21内喷入燃料和含氧空气的侧吹喷枪22，侧吹炉炉体21具有侧吹炉加料口 210、侧吹炉出烟口 211，熔融高铅渣入口 212、二次粗铅出口 213和侧吹炉出渣口 214。电热前床3具有前床炉体31和插入到前床炉体31内的电极32，前床炉体31具有还原炉渣入口 310和前床出渣口 311。熔融高铅渣出口 112通过第一溜槽5与熔融高铅渣入口 212相连，侧吹炉出渣口 214与还原炉渣入口 310通过第二溜槽6相连，前床出渣口311与热渣口 410通过第三溜槽7相连。烟化炉4具有烟化炉炉体41，烟化炉炉体41具有粉煤空气喷入口 42，热渣口 410、冷料浸出渣进料口 412、烟气本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种炼铅设备，其特征在于，包括：富氧顶吹熔炼炉，所述富氧顶吹熔炼炉具有顶吹炉炉体和从所述顶吹炉炉体顶部向所述炉体内喷入含氧空气的顶吹喷枪，所述顶吹炉炉体具有顶吹炉加料口、顶吹炉出烟口、熔融高铅渣出口和一次粗铅出口；和液态高铅渣侧吹还原炉，所述液态高铅渣侧吹还原炉具有侧吹炉炉体和从所述侧吹炉炉体侧面向所述侧吹炉炉体内喷入燃料和含氧空气的侧吹喷枪，所述侧吹炉炉体具有侧吹炉加料口、侧吹炉出烟口，与所述熔融高铅渣出口相连的熔融高铅渣入口、二次粗铅出口和侧吹炉出渣口。

【技术特征摘要】
1.一种炼铅设备，其特征在于，包括: 富氧顶吹熔炼炉，所述富氧顶吹熔炼炉具有顶吹炉炉体和从所述顶吹炉炉体顶部向所述炉体内喷入含氧空气的顶吹喷枪，所述顶吹炉炉体具有顶吹炉加料口、顶吹炉出烟口、熔融高铅渣出口和一次粗铅出口 ；和 液态高铅渣侧吹还原炉，所述液态高铅渣侧吹还原炉具有侧吹炉炉体和从所述侧吹炉炉体侧面向所述侧吹炉炉体内喷入燃料和含氧空气的侧吹喷枪，所述侧吹炉炉体具有侧吹炉加料口、侧吹炉出烟口，与所述熔融高铅渣出口相连的熔融高铅渣入口、二次粗铅出口和侧吹炉出渣口。2.根据权利要求1所述的炼铅设备，其特征在于，还包括烟化炉，所述烟化炉具有烟化炉炉体，所述烟化炉炉体具有热渣口、烟气出口和出渣口，所述热渣口与所述侧吹炉出渣口相连。3.根据权利要求2所述的炼铅设备，其特征在于，还包括电热前床，所述电热前床具有前床炉体和插入到所述前床炉体内的电极，所述前床炉体具有与所述侧吹炉出渣口相连的还原炉渣入口和与所述热渣口相连的前床出渣口。4.根据权利要求3所述的炼铅设备，其特征在于，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：王忠实，沈立俊，邢国华，孙成余，邓兆磊，贾著红，陈学刚，保自坤，李炬，蒋荣生，黎敏，庄福礼，俞兵，杨伟，马绍斌，王勇，张成江，
申请(专利权)人：中国恩菲工程技术有限公司，云南驰宏锌锗股份有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11