高碳钢精炼热渣循环冶炼方法技术

本发明专利技术涉及钢铁冶炼技术领域，特别是一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法。剩余钢包可以循环多次使用，大幅降低了加工成本。新一轮次钢包精炼炉精炼的调节温度控制在1300℃，剩余钢包热渣倒入即将进入精炼处理位的精炼钢水中，精炼前期化渣时间约缩短2min，提高了精炼初期石墨电极的稳定性和热效率，减少电弧对钢包的热辐射，提高钢包使用寿命。同时减少了精炼的废气排放，同时钢包注余钢水得到有效回收，金属回收率约提高5%。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及钢铁冶炼
，特别是一种。剩余钢包可以循环多次使用，大幅降低了加工成本。新一轮次钢包精炼炉精炼的调节温度控制在1300℃，剩余钢包热渣倒入即将进入精炼处理位的精炼钢水中，精炼前期化渣时间约缩短2min，提高了精炼初期石墨电极的稳定性和热效率，减少电弧对钢包的热辐射，提高钢包使用寿命。同时减少了精炼的废气排放，同时钢包注余钢水得到有效回收，金属回收率约提高5%。【专利说明】
本专利技术涉及钢铁冶炼
，特别是一种。
技术介绍
目前现有的钢铁生产工艺主流程为:调配所需原料并在转炉内进行初级冶炼，初炼钢水导入钢包精炼炉内进行精炼，钢包精炼炉内进行送电化渣、调渣、控渣、喂线、吹氩搅拌等操作，其中钢包精炼炉精炼过程主要利用精炼顶渣高碱度、低氧化性、高硫容量的特点对钢液进行精炼处理，以实现对钢液脱硫、脱氧、去除夹杂、改变钢水中夹杂物形态等冶金功能，从而达到净化钢水的目的。成分温度符合要求后出钢，最终经连铸机将精练后的钢水浇注成铸坯。但是精炼中会产生大量的精炼渣，大量精炼渣直接排放将造成资源的浪费和环境的污染。酒钢炼轧厂生产的钢水实现了 100%精炼，其中高碳系列钢种约占30%，普碳系列钢种约占70%，精炼会消耗大量辅材，不仅增大生产成本。其中普碳系列每炉次精炼石灰平均加入量约230kg，精炼萤石平均加入量约40kg，精炼前期化渣时间长，埋弧效果差，精炼顶渣渣层较薄，钢水热损失大，精炼过程中钢水容易二次氧化。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种辅材使用量少、成本低廉、浪费污染少的。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案为: 一种，包括如下步骤: A、转炉初练 通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢； B、钢包精炼炉精炼 出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入精炼石灰、精炼萤石等渣料进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢； C、浇铸 精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯，完成一次精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用； D、新一轮次转炉初练 顶吹转炉内放入新的材料，通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢； E、新一轮次钢包精炼炉精炼 出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化洛，加入渣料和剩余的钢包进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；F、浇铸 精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯，完成新一轮精炼、浇铸工作，烧铸剩余的钢包备用。所述浇铸剩余的钢包循环利用至少2次。所述浇铸剩余钢包循环利用4次.所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的0.6%~1.5%，适用于精练普通碳钢。所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的1.2%~3%，适用于精练高碳钢。所述步骤E中调节温度控制在1300°C。本专利技术的有益效果为: 1、使用剩余钢包替代部分洛料进行反应，剩余钢包中CaO含量高,剩余钢包碱度约为3.1，普通碳钢碱度约为0.7，高碱度条件下精炼渣的硫容量明显增加，能实现快速脱硫。2.剩余钢包适用于高碳钢和普通碳钢的精练，精练普通碳钢时剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的0.6%~1.5%，精练高碳钢时浇铸重量提高到2倍，精炼初期埋弧效果好，浇铸后附着厚度增加，减少钢水热损失，更好保护钢水不被二次氧化。3.剩余钢包可以循环多次使用，大幅降低了加工成本。新一轮次钢包精炼炉精炼的调节温度控制在1300°C，剩余钢包热渣倒入即将进入精炼处理位的精炼钢水中，精炼前期化渣时间约缩短2min，提高了精炼初期石墨电极的稳定性和热效率，减少电弧对钢包的热辐射，提高钢包使用寿命。同时减少了精炼的废气排放，同时钢包注余钢水得到有效回收，金属回收率约提高5%。4、剩余钢包的循环使用降低了精炼石灰和精炼萤石的消耗，据统计精炼石灰消耗约降低3kg/t,精炼萤石降低0.8kg/t。【专利附图】【附图说明】图1为专利技术的工艺流程图。【具体实施方式】一种，其特征在于包括如下步骤: A、转炉初练 通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢； B、钢包精炼炉精炼 出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入精炼石灰、精炼萤石等渣料进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢； C、浇铸 精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯，完成一次精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用； D、新一轮次转炉初练 顶吹转炉内放入新的材料，通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；E、新一轮次钢包精炼炉精炼 出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化洛，加入渣料和剩余的钢包进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢； F、浇铸 精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯，完成新一轮精炼、浇铸工作，烧铸剩余的钢包备用。所述浇铸剩余的钢包循环利用至少2次。所述浇铸剩余钢包的最优循环利用次数为4次。所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的0.6%~1.5%，适用于精练普通碳钢。所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的1.2%~3%，适用于精练高碳钢。所述步骤E中调节温度控制在1300°C。实施例一: 精炼钢种为HRB400E，转炉初练前兑入铁水45.2t，加入废钢lit，经50t顶吹转炉吹炼后出钢，出钢温度为1648°C，出钢量为52t，将未循环的经精炼处理的高碳钢炉次大包注余直接倒入待进LF炉处理的普碳钢系列钢种的钢包中，代替部分精炼渣料进行精炼处理，一次循环利用过程中精炼过程没有添加造渣料，循环炉次较未循环炉次精炼石灰降低250kg/炉，精炼萤石降低40kg/炉，金属回收率提高0.5%，精，精炼开始温度控制在1300°C，精炼结束后钢水出站温度 为1583°C，热渣循环炉次成品成分及产品质量控制正常，具体参数见表1、表2。【权利要求】1.一种，其特征在于包括如下步骤: A、转炉初练 通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢； B、钢包精炼炉精炼 出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入精炼石灰、精炼萤石等渣料进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢； C、浇铸 精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯，完成一次精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用； D、新一轮次转炉初练 顶吹转炉内放入新的材料，通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢； E、新一轮次钢包精炼炉精炼 出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化洛，加入渣料和剩余的钢包进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢； F、浇铸 精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯，完成新一轮精炼、浇铸工作，烧铸剩余的钢包备用。2.根据权利要求1所述的一种，其特征在于所述浇铸剩余的钢包循环利用至少2次。3.根据权利要求1所述的一种，其特征在于所述浇铸剩余钢包循环利用4次。4.根据权利本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，其特征在于包括如下步骤：A、转炉初练通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；B、钢包精炼炉精炼出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入精炼石灰、精炼萤石等渣料进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；C、浇铸精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成一次精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用；D、新一轮次转炉初练顶吹转炉内放入新的材料，通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；E、新一轮次钢包精炼炉精炼出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入渣料和剩余的钢包进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；F、浇铸精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成新一轮精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吕爱强，
申请(专利权)人：甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：甘肃;62