LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法技术

本发明专利技术公开了一种属于炼钢技术领域的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，该方法的每一个循环应用的过程包括：初炼工序→LF精炼工序→VD真空脱气工序→浇注工序，其中，所述LF精炼工序后VD真空脱气工序前扒掉规定量的LF热态精炼渣，作为第一逐级循环LF热态精炼渣，将所述第一逐级循环LF热态精炼渣在下一个循环过程中直接倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序；或将所述逐级循环LF热态精炼渣倒入脱硫盛渣包中，经气化脱硫后，在下一个循环过程中倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序。采用本发明专利技术的方法LF热态精炼渣循环应用次数高，生产成本低，经检测采用本发明专利技术的方法对钢的质量没有影响。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及炼钢
，尤其涉及LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法。
技术介绍
当今，在电炉短流程生产中，配料一电炉初炼一LF精炼一VD真空脱气一连铸生产工艺流程已成为电炉短流程生产的主体工艺流程。具体为按照配料要求，将废钢、铁水等依次装入电炉内，并加入适量的造渣材料(石灰、白云石等)，经过电弧加热、吹氧、喷粉造泡 沫渣、留钢留渣、取样分析等一系列操做，使钢铁料经熔化、氧化(脱碳、脱磷)、升温等过程，达到出钢要求。在出钢过程中采取无渣出钢，加铝质脱氧剂预脱氧、合金料合金化及预熔渣(调渣剂、石灰、萤石等)等措施，降低钢水及渣的氧化性、合金及脱氧剂的消耗量、极早成渣，降低钢水的最终氧含量、提高钢水的纯洁度，为下一步精炼工序创造良好的条件。初炼钢水到LF炉后，经过送电化渣、调渣、控渣、喂线、搅拌，配加合金等操作，进行钢液的脱氧脱硫，去除夹杂，调整成分，控制温度等处理，符合LF炉精炼出钢条件时出钢。钢液经扒(倒)掉30%-60%的LF炉精炼渣后，经VD炉对钢液进行真空脱气处理，实现钢液脱氢、去除部分氮及进一步促进夹杂物上浮，净化钢液的目的，最后经连铸将钢液浇铸成相应铸坯。LF炉具有设备简单、投资费用低、操作灵活、精炼效果好等冶金特点，作为提升钢材冶金质量的有效手段得到迅速发展，已成为现代化钢铁生产短流程中不可缺少的一道关键工序。在LF精炼过程中，主要是利用精炼渣高碱度、低氧化性和高硫容量的特点对钢液进行精炼，以实现对钢液脱氧、脱硫，吸附钢中的夹杂物、控制夹杂物的形态等冶金功能，提高钢液洁净度。然而，精炼后也产生大量精炼渣，约占钢产量的3%左右。按照2010年产6.26亿吨钢，1/2经LF炉精炼计算，则每年将产生939万吨LF精炼渣。大量LF精炼渣的直接排放将造成环境的严重污染和资源的浪费，不符合绿色、生态冶金的发展要求。公开号为CN101956043A的专利技术专利公开了一种炼钢残渣的回收利用方法，在钢水烧注完毕后，先在回收包盛放2-3吨钢水,后将2吨残洛倒入回收钢包,加入覆盖剂50kg。回收钢包经运输车运输至电炉工序，将残渣和铁水一起倒入电炉，由于残渣中仍富含CaO、Al2O3等并且为液态，倒入电炉即可代替石灰脱磷、脱硫减少了石灰消耗，同时将残渣中的热量也得到了有效的回收利用，降低了电炉消耗，避免了对环境的污染。公开号为CN101403021A的专利技术专利提出了一种电炉一LF精炼(VD真空脱气)一模铸生产工艺流程产生钢渣利用方法，在LF钢包精炼炉加入造渣料并进行精炼，每吨钢水加造渣料20kg-50kg，然后浇铸，把浇铸后钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉进行冶炼，并在电炉中加入造渣料，每吨钢水加造渣料50kg-70kg。电炉冶炼过程中减少了造渣料石灰的加入，并降低了电炉的供电量。对于需要脱气的钢种，在LF钢包精炼炉精炼并加入造渣料，造渣结束后将钢水送至VD真空脱气炉脱气，然后浇铸，将浇铸后钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉进行冶炼，本钢渣利用方法成本较低，可避免钢包精炼过程中硫富集。目前现有技术中，仅将钢包注余LF热态精炼渣进行循环再利用，但循环再利用的次数均低于3次；另外，对于LF炉热态精炼渣即钢液经LF精炼后VD真空脱气处理前倒掉或扒掉的30%-60%的LF热态精炼渣循环应用于LF精炼的技术还没有报道。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法，可用于电炉短流程生产过程，也可用于转炉流程。本专利技术提供的LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法，具有如下两个特点(I)由于VD处理前扒掉的LF热态精炼渣与钢包注余LF热态精炼渣相比，具有更高温度、高碱度、低氧化性、低熔点、高硫容、夹杂物 含量少等特点，仍然具有较强的脱硫、改善夹杂物形态的潜力，既可循环应用于LF炉精炼，也可作为电炉和转炉冶炼的造渣剂，所以可直接倒入待LF炉精炼的钢包中替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序或也可倒入脱硫盛渣包中、经气化脱硫后，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序，并根据钢种制定相应调渣方案，使循环应用次数达3次以上，最佳可达4-8次。(2)由于钢包注余LF热态精炼渣，随钢液经VD脱气处理、连铸过程进一步吸附夹杂，该精炼渣中夹杂物进一步富集，精炼作用降低且温度下降，所以选择将其直接加入到兑铁水包或将其倒入盛钢桶中，用于初炼工序以替代石灰、白云石等造渣料。其具体技术方案如下该方法的每一个循环过程包括初炼工序一LF精炼工序—VD真空脱气工序一浇注工序，其中，所述LF精炼工序后VD真空脱气工序前扒掉规定量的LF热态精炼渣，作为第一逐级循环LF热态精炼渣，将所述第一逐级循环LF热态精炼渣在下一个循环过程中直接倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序(即用所述第一逐级循环LF热态精炼渣取代一部分预熔渣，以减少预熔渣的消耗)；或将所述逐级循环LF热态精炼渣倒入脱硫盛渣包中，经气化脱硫后，在下一个循环过程中倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序。所述规定量的LF热态精炼渣为VD真空脱气工序前LF热态精炼渣总量的30wt% 60wt%o优选地，所述第一逐级循环LF热态精炼渣的循环应用次数为3-8次。优选地，所述第一逐级循环LF热态精炼渣是在初炼炉出钢时或者钢液转移至LF精炼工位之前倒入待LF炉精炼的钢包中。优选地，Ikg所述第一逐级循环LF热态精炼洛相当于0. 5kg 0. 8kg预熔洛。该方法还包括将钢包注余LF热态精炼渣及残余钢液在下一循环过程中直接加入到兑铁水包；或倒入盛钢桶中，集中收集，加盖保温，在下一循环加料、兑铁水时倒入初炼炉中，替代部分造渣料循环应用于初炼工序。所述钢包注余LF热态精炼渣及残余钢液的循环应用次数为3-8次。Ikg所述钢包注余LF热态精炼洛相当于0. 3kg 0. 6kg造洛料。本专利技术的有益效果如下本专利技术的方法将VD处理前扒掉的LF热态精炼渣循环应用于LF精炼，将钢包注余LF热态精炼渣循环应用于电炉初炼，且循环应用次数高，最高可达8次，因此LF热态精炼渣利用率高，显著降低造渣剂用量，提高化渣效果、进一步缩短精炼初期的化渣时间、提高LF精炼初期电极的稳定性和热效率、降低电耗，减轻电弧对钢包渣线的辐射，提高钢包寿命，降低耐材消耗，降低生产成本，减少LF精炼渣的排放，促进特钢冶炼实现绿色、生态冶金和清洁生产；同时有效回收钢包内注余钢水，提高金属回收率；经检测采用本专利技术的方法对钢的质量没有影响。附图说明图I是本专利技术LF热态精炼禮:逐级循环利用方法实施例I流程图；图2是本专利技术LF热态精炼禮:逐级循环利用方法实施例2流程图；图3是本专利技术LF热态精炼禮:逐级循环利用方法实施例3流程图； 图4是本专利技术LF热态精炼禮:逐级循环利用方法实施例4流程图。具体实施例方式以下的实施例用于阐述本专利技术，但本专利技术的保护范围并不限于以下实施例。本专利技术提供的LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法，可用于电炉短流程生产过程，也可用于转炉流程生产过程。下面以在电炉短流程中应用LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法为例进行详细说明，该方法的每一个循环包括如下工序50t电炉初炼工序—50tLF精炼工序一60tVD真空脱气工序一Rllm方/圆坯合金钢连铸机连铸工序，详述于本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，每一个循环过程包括初炼工序一LF精炼工序一VD真空脱气工序一浇注工序，其特征在于，所述LF精炼工序后VD真空脱气工序前扒掉规定量的LF热态精炼渣，作为第一逐级循环LF热态精炼渣，将所述第一逐级循环LF热态精炼渣在下一个循环过程中直接倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序；或将所述逐级循环LF热态精炼渣倒入脱硫盛渣包中，经气化脱硫后，在下一个循环过程中倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序。2.根据权利要求I所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，所述第一逐级循环LF热态精炼渣的循环应用次数为3-8次。3.根据权利要求I所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，所述第一逐级循环LF热态精炼渣是在初炼炉出钢时或者钢液转移至LF精炼工位之前倒入待LF炉精炼的钢包中。4.根据权利要求I所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，Ikg所述第一逐级循环LF热态精炼洛相当于O. 5kg O. 8kg预熔洛。5.根据权利要求I所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，还包括将钢包注余LF热态精炼渣及残余钢液在下一循环过程中直接加入到兑铁水包；或倒入盛钢...

【专利技术属性】
技术研发人员：李法兴，王学利，张君平，赵燕，徐锡坤，翟正龙，孟宪华，郑桂芸，裴建华，刘永昌，于学文，
申请(专利权)人：莱芜钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：