热压成型机制造技术

一种热压成型机，包含一机台，其下设一油箱；机台相对两侧各设一侧板，该侧板顶端固定一上座，其下设一上模座；一主油压系统设于该油箱内并控制一下模座升降移动；一中模升降机构控制一位于上、下模座之间的中模座升降移动；该上模座更受一移倾系统控制而移至一取料位置并倾斜成预定角度；除此之外，该主油压系统设一控制阀，控制该主油压系统与该油箱与油液通断。据此，下模座的升降速度均得以提升，以及可提升开、合模动作的稳定性，并可提升操作者整理模具之便。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术与热压成型机有关，更详而言之，涉及具有提升活动模具移动速度、以及提升操作方便性等技术特征的热压成型机。
技术介绍
传统的油压机大致包含四支立导杆固定于机台，其顶端设一固定座；一可沿着该立导杆往复移动的活动座。该固定座与活动座的相对面设有上模具及下模具。油压系统控制该活动座沿着该立导杆移动进行开、合模。控制该活动座往复移动的油压系统通常配设复杂的进、泄油装置及管路，而且繁复的油路控制反而使油的流动速度受到限制，这个问题会影响开、合模的速度。公知热压成型机以四支立导杆作为支持固定式上模具与活动式下模具的主要结构，且活动式下模具更以该立导杆为轨道顺其移行，惟各导杆单独受力，易有受力不均或变形等问题，此问题会影响开、合模的移动以及稳定性。受限于固定式上模具及活动式下模具的位置，操作者必需在上模具与下模具之间的有限空间中进行取料以及清理模具，相当不方便。
技术实现思路
本技术为解决上述公知热压成型机具有繁复油路控制影响开合模速度、各导杆单独受力易变形、以及取料以及清理模具不方便等问题，提出一具体解决方案。本技术技术方案一种热压成型机，其特征在于一机台，其下具有一内注有预定油量的油箱；二侧板，固定在该机台的相对位置，其顶端共同固定有一上座；一主油压系统，固定在该机台并浸设于该油箱内，一用于控制该油箱与该主油压系统内部的油液通断的控制阀，固定在主油压缸座上；该主油压系统还具有一通过加压装置将该油箱内的油加压注入该主油压系统内部的通路；一受该主油压系统控制而可升降移动的下模座，位于模具空间内； 一上模座，与该下模座同轴相对地位于该上座下方；一通过一中模升降机构控制而可升降移动的中模座，与该上、下模座同轴相对地位于该上、下模座之间。技术进步效果本技术达成的目的及功效之一，系控制下模座升降移动的主油压系统系浸设在油箱内，以上述的控制阀控制主油压系统内部的油液与油箱内的油液通断。与先前技术的管路式进、泄油装置相较，本技术未采用管路设计，因此油液流动速度不受管径所限制，油液于主油压系统与油箱内进出流动速度以及下模座的升降速度均得以提升。本技术达成的目的及功效之一，系以二侧板固定于机台以及上座，以二实板结体增加强度以及受力面积。与先前四支导杆做为定位固定模具以及供活动模具顺沿移动的技术相较，本技术实板结构的二侧板稳定性较四支导杆为强，受力面积相对较大，能更稳定本技术的上模座，并使本技术中模座能稳定地升降移动，可提升开、合模动作的稳定性。本技术达成的目的及功效之三，系下模座及中模座各受一下模平移机构及中模平移机构控制而可于一相对于模具空间的固定位置以及一离开该模具空间的移动位置间做横向平移；上述的上座底面设一组悬吊轨道，该上模座的相对侧各设一轴滑行于该悬吊轨道中；该上模座的一端受一移倾系统控制使其沿着该悬吊轨道于一可与下模合模的合模位置与一离开该合模位置的取料位置间平移；该上模座位于上述的取料位置时，该移倾系统更进一步使该上模座以上述的轴为心而倾斜成一预定角度，方便操作人员取出鞋成品。而可在固定位置及进退位置的间水平移动的中模座及下模座则可提升操作者整理模具之便。附图说明图1本技术热压成型机的正面图。图2本技术热压成型机的右侧视图。图3本技术热压成型机的右侧视局部剖面动作示意图(一)。图4本技术热压成型机的右侧视局部剖面动作示意图(二)。图5本技术热压成型机的右侧视局部剖面动作示意图(三)。图6本技术热压成型机的右侧视局部剖面动作示意图(四)。图7本技术热压成型机的右侧视局部剖面动作示意图(五)。图8本技术热压成型机的右侧视局部剖面动作示意图(六)。图9本技术热压成型机的右侧视局部剖面动作示意图(七)。具体实施方式关于本技术的空间型态，如图1、图2，包含一机台50，其下设一内注预定油量的油箱51。二侧板55，相对设于该机台50左、右两侧，其顶端共同固定于一上座56。上述二侧板55、机台50以及上座56之间构成一模具空间。一下模座60，设于模具空间内，受一主油压系统61控制而升降移动，并位于下模平移机构65上方，受该下模平移机构65控制而可于一固定位置与一进移位置间做横向平移。该主油压系统61固定于机台50并浸设于该油箱51内，包含一主油压缸座62及附属其中的主活塞621，二副油压缸63及附属其中的副活塞631，主、副活塞621、631分别连设于该下模座60；该主油压缸座62设一控制阀64，控制该油箱51与主油压缸座62的油液通断。该主油压缸座62更设一通路66，并配合一加压装置67，将油箱51内的油加压注入该主油压缸座62内。一上模座70，设于模具空间内与上述下模座60垂直相对的上方位置；上述的上座56底面设一组悬吊轨道561，该上模座70的相对侧各设一轴71滑行于该悬吊轨道561中，该上模座70的一端被一固定于上座56的移倾系统74控制使其沿着该悬吊轨道561于一合模位置与一取料位置间做横向平移，特别是当上模座70水平往上述模具空间外方向移出一预定距离为取料位置时，该移倾系统74更可驱使该上模座70以该轴71为心而倾斜成一取料位置。该移倾系统74系一压力缸741，其缸身活动轴枢于固定于该上座56的延伸臂561，附属于该压力缸中的阀杆742活动轴枢于上述上模座70的端部。一中模座80，设于上述上模座70与下模座60之间的模具空间内，受一中模平移机构81控制而可于一固定位置与一退移位置间做横向平移，受一中模升降机构84控制使中模座80与中模平移机构81沿着设于二侧板55上的杆柱57移动；关于本技术上述各模座的作动方式，兹配合图2至图9说明如下。如图2，该上模座70、中模座80以及下模座60各处于分模位置，该主油压系统61的控制阀64关闭。如图3，该中模座80受中模升降机构84的控制往上移动与该上模座70合模，该下模座60被其副活塞631控制而快速地往上移动并与中模座80合模，于此同时，该主活塞621因该下模座60的上升而跟随，该控制阀64开启，使油箱51的油液透过该控制阀64所形成的通路进入该主油压缸座62内部。如图4，上、中、下模座70、80、60合模后，该控制阀64关闭，该加压装置67启动，将油箱51内的油通过通道66高压注入该主油压缸座62内，增压往上推动该主活塞621，施予该下模座60更大的合模力量。于此阶段完成鞋大底的注料、加热、冷却、成型等步骤。一鞋大底的内层鞋底成型于上模座与中模座的模具72、82之间，一外层鞋底成型于下模座60与中模座80的模具68、83之间。如图5，上述的鞋底内、外层鞋底成型后，上、中、下模座70、80、60开模，成型的内层鞋底位上模座的模具72，成型的外层鞋底位于下模座60的模具68上。该中模座80被其中模平移机构81控制而由合模的固定位置往退移位置做横向平移。于此同时，该控制阀64开启，该主活塞621随该下模座60的下降而跟随，使主油压缸座62的油液透过该控制阀64所形成的通路进入该油箱51中。如图6，该下模座60被其副活塞631控制而往上移动与该上模座70合模。于此同时，该主活塞621因该下模座60的上升而跟随，该控制阀64开启，使油箱51的油液透过该控制阀64所形成的通路进入该主油压本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热压成型机，其特征在于：　　　　一机台（５０），其下具有一内注有预定油量的油箱（５１）；　　　　二侧板（５５），固定在该机台（５０）的相对位置，其顶端共同固定有一上座（５６）；　　　　一主油压系统（６１），固定在该机台（５０）并浸设于该油箱（５１）内，一用于控制该油箱（５１）与该主油压系统（６１）内部的油液通断的控制阀（６４），固定在主油压缸座（６２）上；该主油压系统（６１）还具有一通过加压装置（６７）将该油箱（５１）内的油加压注入该主油压系统（６１）内部的通路（６６）；　　　　一受该主油压系统（６１）控制而可升降移动的下模座（６０），位于模具空间内；　　　　一上模座（７０），与该下模座（６０）同轴相对地位于该上座（５６）下方；　　　　一通过一中模升降机构（８４）控制而可升降移动的中模座（８０），与该上、下模座（６０）（７０）同轴相对地位于该上、下模座（６０）（７０）之间。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：范名敏，
申请(专利权)人：大田油压机工业股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]