具有快速升降功能的油压机制造技术

一种具有快速升降功能的油压机，包含一主油压缸座（１０），该主油压缸座（１０）周边对应位置设至少二副油压缸（１４），该主油压缸座（１０）的主活塞（１３）及副油压缸（１４）的副活塞（１５）共同固定于一活动座（１６）底部，通过该主、副活塞（１３）（１５）的移动，令活动座（１６）与一固定座（１２）结合或分离；该主油压缸（１０）另连设一油室加压装置（３５）及一进／泄油阀装置（５０），该进／泄油阀装置（５０）与一外部油槽（３０）相连，并由一闭阀加压装置（４０）所控制；该油压机的致动可分成活动座（１６）被快速推出定位于工作位置、主油压缸座（１０）的油室（１０１）增压致动以及活动座（１６）快速退回等三个步骤；其特征在于：　　　　该进／泄油阀装置（５０）具有一可于装置内上、下活动的油压活塞（５１），该油压活塞（５１）内部中空，于下方设一开放式中空肋环（５２），该中空肋环（５２）的肋片（５２１）之间各形成一肋间通口（５２２）；该油压活塞（５１）的外壁设至少一开口（５３）与该肋间通口（５２２）相通，该进／泄油阀装置（５０）的外壁设一油口（５５）与该油压活塞（５１）的开口（５３）相通；该中空肋环（５２）的中央设一弹簧活塞（５４），该弹簧活塞（５４）的底端穿通出该中空肋环（５２）外并结合一挡块（５４１），该挡块（５４１）通过该弹簧活塞（５４）的弹力而常态地顶靠于该油压活塞（５１）底部，并且完全封住该肋间通口（５２２）的底端出口。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本技术涉及一种油压机具，更详而言之，本技术是针对该油压机具的进、泄油控制装置所做的改良设计。
技术介绍
习用的油压机(如图1至图4)，该油压机概包含一主油压缸座10，其顶面设数支立导杆11以顶设一固定座12。该主油压缸座10的周边另设至少二个副油压缸14，而主油压缸座10的主活塞13以及副油压缸14的副活塞15分别固定于一活动座16底部；该活动座16顶面设有模具17。该副油压缸14的油路以第一马达M1控制。该主油压缸10另连设一进油阀20、一泄油阀25、一油室加压装置35、一闭阀加压装置40。该进、泄油阀20、25与主油压缸座10的油室101连通，并分别以进、泄油管路201、251与一外部油槽30连接。该油室加压装置35以第二马达M2汲取外部油槽30的油料加压注入油室101中。该闭阀加压装置40以第三马达M3汲取外部油槽30的油料加压注入该泄油阀25上，顶面的注油压力使泄油阀25呈下降位势封住泄油口252。上述的进、泄油阀20、25以及油室加压装置35均有逆止控制，防止油室101的油逆回管路中。上述油压机具的循环致动可分成三个步骤1、动座16快速推出定位于工作位置如图1、图2该油室加压装置35关闭。该第一马达M1控制该副活塞15延伸，推顶该活动座16快速上升一预定距离到达工作位置，该主活塞13随该活动座16的上升而跟随延伸，致使缸内油室101产生一汲吸力，将外部油槽30的油经由进油管路201及进油阀20汲入油室101中。第三马达M3维持一预定的注油压力，令泄油阀25呈封闭状态。2、油室101增压致动(如图3)该油室加压装置35的第二马达M2汲引外部油槽30中的油料高压注入油室101中，对油室101进行增压施予该主活塞13一推力。于此阶段，该泄油阀25始终承受其第三马达M3于顶面持续的注油压力而保持闭阀状态。并且该进油阀20的阀门因油室101内的油料压力而被关闭。3、活动座16快速退回如图4该第二、第三马达M2、M3停止加压致动，该第一马达M1控制该副活塞15收缩，进而带动该活动座16快速退动，该主活塞13随该活动座16下降，使油室101压力增加，油料压力使进油阀20关闭，并将该泄油阀25往上推顶使泄油孔252开启，该油室101的油料经泄油管路251快速大量地退注于外部油槽30内，该主活塞13及副活塞15复回。图1至图4中，绘于外部油槽30中的水平线H、L在表示油位的高低变化。
技术实现思路
本技术的目的上述油压机具的快速到达工作位置、加压、快速退回等致动循环，使加工时间得以缩短。但是该主活塞与主油压缸座内壁接触面磨擦，时久生热、变形、产生隙缝，使主活塞移动不稳定，且油室的油料可能经隙缝而往外渗漏，此为必需解决的问题之一。另外，上述油压机的进油阀及泄油阀各为独立结构，增加装配空间及组装复杂性，此为另一必需解决的问题。为实现上述目的，本技术的技术方案主要是一种具有快速升降功能的油压机，包含一主油压缸座，该主油压缸座周边对应位置设至少二副油压缸，该主油压缸座的主活塞及副油压缸的副活塞共同固定于一活动座底部，通过该主、副活塞的移动，令活动座与一固定座结合或分离；该主油压缸另连设一油室加压装置及一进/泄油阀装置，该进/泄油阀装置与一外部油槽相连，并由一闭阀加压装置所控制；该油压机的致动可分成活动座被快速推出定位于工作位置、主油压缸座的油室增压致动以及活动座快速退回等三个步骤；其特征在于该进/泄油阀装置具有一可于装置内上、下活动的油压活塞，该油压活塞内部中空，于下方设一开放式中空肋环，该中空肋环的肋片之间各形成一肋间通口；该油压活塞的外壁设至少一开口与该肋间通口相通，该进/泄油阀装置的外壁设一油口与该油压活塞的开口相通；该中空肋环的中央设一弹簧活塞，该弹簧活塞的底端穿通出该中空肋环外并结合一挡块，该挡块通过该弹簧活塞的弹力而常态地顶靠于该油压活塞底部，并且完全封住该肋间通口的底端出口。换言之，本技术是将先前技术中所述的进油阀及泄油阀予以合并，所设计出新的进/泄油阀装置。该进/泄油阀装置具有一可于装置内上、下活动的油压活塞，该油压活塞内部设一中空肋环，该中空肋环中央设一弹簧活塞，该弹簧活塞的底端穿通出该中空肋环外并结合一挡块，该挡块通过该弹簧活塞的弹力而常态地顶靠于该油压活塞底部，并且完全封住该肋间通口的底端出口。另外，本技术还包含一防磨耗结构，该防磨耗结构主要于该主油压缸座内壁与主活塞的磨擦面设一异种金属环(如铜环)，该异种金属环略凸出于该缸内壁，与该主活塞表面接触磨擦。技术进步效果本技术的油压机具仍保有快速到达工作位置、加压、快速退回等致动循环使加工时间得以缩短的优点。但本技术的进/泄油阀装置将进、泄油阀整合为一体，并配合上述的致动循环执行启闭动作，可缩减装配空间及简化组装复杂性，并且进、泄油管路较习用者缩短，可再缩短油料移动的时间，并减少停留于管路中的油料，使主、副活塞的移动压力变小，加快主、副活塞的移动速度，使加工时间得以再缩短。本技术的防磨耗结构使主活塞表面与缸内壁产生一微小间隙，避免彼此直接接触磨耗，据此防止主油压缸内壁磨擦、变形、渗油等问题。当异种金属环出现磨耗现象时，可将其更换，减少维修及更换零组件成本。以下结合附图和实施例，对本技术的结构及其优点作进一步的说明。附图说明图1习用油压机的配置示意图。图2习用油压机于快速推出定位于工作位置阶段的动作示意图。图3习用油压机于油室增压致动阶段的动作示意图。图4习用油压机于快速退回阶段的动作示意图。图5本技术油压机的配置示意图。图6本技术进/泄油阀装置的平面图。图7本技术进/泄油阀装置于油压机快速推出定位于工作位置阶段的动作示意图。图8本技术进/泄油阀装置于油压机油室增压致动阶段的动作示意图。图9本技术进/泄油阀装置于油压机快速退回阶段的动作示意图。图10为图6的10-10剖面暨箭头方向所指视的剖面图。具体实施方式如图5，本技术一种具快速升降功能的油压机，其具有与习用的油压机相同的结构，例如主油压缸座10、立导杆11、固定座12、主活塞13、副油压缸14、副活塞15、活动座16、模具17；以及第一马达M1控制该副油压缸14的进出油路；一油室加压装置35以第二马达M2汲取一外部油槽30的油料加压注入主油压缸座10内部的油室101中。本技术还包含一进/泄油阀装置50，该进/泄油闭装置50由一同习用技术的闭阀加压装置40所控制。该进/泄油阀装置50如图5、图6、图10，具有一可于装置内上、下活动的油压活塞51，该油压活塞51内部中空，于下方设一中空肋环52，其肋片521之间形成肋间通口522；该油压活塞51的外壁中段设至少一开口53，该开口53与肋间通口522相通形成至少一油路通道。该中空肋环52的中央设一弹簧活塞54，该弹簧活塞54的底端穿通出该中空肋环52外并结合一挡块541，该挡块541通过该弹簧活塞54的弹力而常态地顶靠于油压活塞51底部，并且完全封住该肋间通口522的底端出口，亦即封闭该油路通道。该油压活塞51的顶面另配设一顶盖57。闭阀加压装置40的第三马达M3将外部油槽30的油料加压注入该油压活塞51顶面以上的装置空间，该油料压力作用于该油压活塞51的整个顶面，并且因本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：田黄有妹，
申请(专利权)人：大田油压机工业股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：