整体式汽车转向节立式锻造加工工艺方法技术

一种整体式汽车转向节立式锻造加工工艺方法，步骤为：ａ、对汽车转向节叉的大叉耳内开档面进行补料及对汽车转向节叉的小叉耳外开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；ｂ、从汽车转向节叉法兰盘、兼顾两侧叉耳进行立式分模，分模面与杆部垂直；ｃ、在锻造机上进行立式锻造：采用圆钢，不需要制坯，经过预锻、终锻直接成形；所述大叉耳及小叉耳内档底部也直接锻打成形；再切边、调质处理；ｄ、把经过切边后的转向节叉锻件通过机加工加工出大叉耳内开档面及小叉耳外开档面，使大叉耳内开档面与杆部中心线形成负夹角，使小叉耳外开档面与杆部中心线形成负夹角。本发明专利技术实现了立式锻打，提高材料利用率２０％以上，提高锻造效率及降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及汽车转向系统的转向节叉零件，尤其是整体式汽车转向节立式锻造加 工工艺方法。
技术介绍
如图1所示，一种整体式汽车转向节叉，由杆部1、法兰盘2、法兰盘2上设有的大 叉耳5及小叉耳4形成一个整体，大叉耳5及小叉耳4之间的内开档底面7是凸起面，所示 大叉耳5内开档面与杆部中心线有8°的负夹角，小叉耳4外开档面与杆部中心线有8°的 负夹角；转向节叉通过锻造成形，零件在毛坯制造中，所示大叉耳5内开档面与杆部中心线 有8°的负夹角及小叉耳4外开档面与杆部中心线有8°的负夹角。这一负夹角在立式锻造 过程是不可能锻造出来的，因而整体式汽车转向节叉这种采用卧式锻打工艺，沿转向节叉 的轴向方向(水平方向)分型，这样由于锻打中必须存在的拔模角及飞边问题，造成内档底 部余量大，飞边大(平均材料利用率只有72%左右)、锻打力大(需要大吨位的压力设备)、 制坯难(辅助工序多)，在锻打中需经过两次制坯工序才能有效地保证零件的成形，因而形 成材料利用率低，产品成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供法，在保证提供合 格零件的情况下，提高材料利用率，以解决零件成本高的问题。为此，本专利技术的技术方案如下，所述的 汽车转向节叉由杆部、法兰盘、法兰盘上设有的大叉耳及小叉耳形成一个整体，其特征在于 具体步骤为a、对汽车转向节叉的大叉耳内开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；对 汽车转向节叉的小叉耳外开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；b、从汽车转向节叉法 兰盘、兼顾两侧叉耳进行立式分模，立式分模的分模面与杆部垂直；C、在锻造机上进行立式 锻造采用圆钢，不需要制坯，经过预锻、终锻直接成形；所述大叉耳及小叉耳内档底部也 直接锻打成形；再切边、调质处理；d、把经过切边、调质处理后的转向节叉锻件通过机加工 加工出大叉耳内开档面及小叉耳外开档面，使大叉耳内开档面与杆部中心线形成负夹角， 使小叉耳外开档面与杆部中心线形成负夹角。有益效果由于改变了分模形式，对大叉耳内开档面及小叉耳外开档面进行了补 料，节省了制坯工序，实现立式锻打成形，然后再对补料处加工成形；立式分模面积比卧式 锻造分模面积减少50%以上，减少锻造打击力50%以上，飞边减少，提高材料利用率20% 以上，减少卧式锻打中的二次制坯环节，提高锻造效率，降低生产成本。所述的加工夹角工 艺几乎不增加成本，同时叉耳内档底部因直接锻造成形，减少了卧式锻造叉耳内档底部形 成的拔模角的加工工艺。附图说明图1为整体式汽车转向节叉的结构示意图。图2是本专利技术中整体式汽车转向节叉的锻件结构示意图。具体实施例方式结合图2所示，进一步描述本专利技术如下整体式汽车转向节立式锻造加工工艺方 法，所述的汽车转向节叉由杆部1、法兰盘2、法兰盘上设有的大叉耳5及小叉耳4形成一个 整体，其特征在于具体步骤为a、对汽车转向节叉的大叉耳内开档面6进行补料(补料见图 中A所示)，形成正夹角α，构成拔模角；对汽车转向节叉的小叉耳外开档面3进行补料(补 料见图中B所示)，形成正夹角β，构成拔模角；b、从汽车转向节叉法兰盘、兼顾两侧叉耳进 行立式分模，立式分模的分模面C与杆部垂直；C、在锻造机上进行立式锻造采用圆钢，不 需要制坯，经过预锻、终锻直接成形；所述大叉耳及小叉耳内档底部7也直接锻打成形；再 切边、调质处理；d、把经过切边、调质处理后的转向节叉锻件通过机加工加工出大叉耳内开 档面及小叉耳外开档面，使大叉耳内开档面与杆部中心线形成8°的负夹角，使小叉耳外开 档面与杆部中心线形成8°的负夹角。所述的拔模角一般为2° 5°。类似图1中所示的，带有负夹角的整体式汽车转向节，都可以采用本专利技术的工艺 方法实现，再次不再累述。本专利技术使得整体式转向节锻造毛坯材料利用率提高到90%以上，预锻、终锻两次 成形，不用制坯，效率提高50%左右，分模面减小50%左右，减少锻打力50%左右，减少设 备投入80 % -90 %左右(如原EQ153转向节需用6300吨设备卧式锻造，设备投资需要3200 万元，用新工艺只需2500吨设备就可锻造，投资只需460万元)，使得整体式转向节直接节 约成本20%以上，同时叉耳内档底部可以直接锻打成形，减少了叉耳内档底部的加工工艺。权利要求，所述的汽车转向节叉由杆部、法兰盘、法兰盘上设有的大叉耳及小叉耳形成一个整体，其特征在于具体步骤为a、对汽车转向节叉的大叉耳内开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；对汽车转向节叉的小叉耳外开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；b、从汽车转向节叉法兰盘、兼顾两侧叉耳进行立式分模，立式分模的分模面与杆部垂直；c、在锻造机上进行立式锻造采用圆钢，不需要制坯，经过预锻、终锻直接成形；所述大叉耳及小叉耳内档底部也直接锻打成形；再切边、调质处理；d、把经过切边后的转向节叉锻件通过机加工加工出大叉耳内开档面及小叉耳外开档面，使大叉耳内开档面与杆部中心线形成负夹角，使小叉耳外开档面与杆部中心线形成负夹角。2.根据权利要求1所述的，其特征在于所 述的拔模角一般为2° 5°。全文摘要一种，步骤为a、对汽车转向节叉的大叉耳内开档面进行补料及对汽车转向节叉的小叉耳外开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；b、从汽车转向节叉法兰盘、兼顾两侧叉耳进行立式分模，分模面与杆部垂直；c、在锻造机上进行立式锻造采用圆钢，不需要制坯，经过预锻、终锻直接成形；所述大叉耳及小叉耳内档底部也直接锻打成形；再切边、调质处理；d、把经过切边后的转向节叉锻件通过机加工加工出大叉耳内开档面及小叉耳外开档面，使大叉耳内开档面与杆部中心线形成负夹角，使小叉耳外开档面与杆部中心线形成负夹角。本专利技术实现了立式锻打，提高材料利用率20％以上，提高锻造效率及降低生产成本。文档编号B21K7/12GK101811170SQ20101014125公开日2010年8月25日 申请日期2010年3月30日 优先权日2010年3月30日专利技术者曹立新 申请人:曹立新本文档来自技高网...

【技术保护点】
整体式汽车转向节立式锻造加工工艺方法，所述的汽车转向节叉由杆部、法兰盘、法兰盘上设有的大叉耳及小叉耳形成一个整体，其特征在于具体步骤为：ａ、对汽车转向节叉的大叉耳内开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；对汽车转向节叉的小叉耳外开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；ｂ、从汽车转向节叉法兰盘、兼顾两侧叉耳进行立式分模，立式分模的分模面与杆部垂直；ｃ、在锻造机上进行立式锻造：采用圆钢，不需要制坯，经过预锻、终锻直接成形；所述大叉耳及小叉耳内档底部也直接锻打成形；再切边、调质处理；ｄ、把经过切边后的转向节叉锻件通过机加工加工出大叉耳内开档面及小叉耳外开档面，使大叉耳内开档面与杆部中心线形成负夹角，使小叉耳外开档面与杆部中心线形成负夹角。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：曹立新，
申请(专利权)人：曹立新，
类型：发明
国别省市：42[中国|湖北]