一种圆锥滚子轴承制造技术

本实用新型专利技术提供了一种圆锥滚子轴承，包括外圈、内圈以及位于外圈与内圈之间的锥形滚子，在内圈上设有小挡边、大挡边以及位于小挡边与大挡边之间的锥形滚道，锥形滚子的局部位于锥形滚道内，且锥形滚子通过保持架限位于外圈与内圈之间；在锥形滚道底壁与小挡边、大挡边的交界处均设置有圆弧倒角。本实用新型专利技术采用圆弧倒角代替现有的油沟，使得油污不易积聚在锥形滚道底壁与小挡边、大挡边的交界处，便于清理，相比于深入清理现有圆锥滚子轴承内圈油沟内的污物，本实用新型专利技术清理难度更小；本实用新型专利技术增加了挡边的强度，尤其是大挡边的强度，使其可承受的载荷增大，更能适应需承受较大径向载荷的工况。

【技术实现步骤摘要】
一种圆锥滚子轴承
本技术涉及一种轴承，具体涉及一种圆锥滚子轴承。
技术介绍
现有的圆锥滚子轴承如图1所示，主要由内圈1、外圈2、滚子3、保持架5组成，内圈1的小挡边、大挡边处开设有油沟15，又如CN206144995U中公开的圆锥滚子轴承，包括内圈，所述内圈设有小端面、大端面以及位于小端面与大端面之间的锥形的外滚道，所述大端面轴向向外凸起形成环状抵挡部，所述抵挡部的内圈设有第一倒角，所述第一倒角呈40-50°。如前所述圆锥滚子轴承内圈的小挡边、大挡边处开设有油沟15，目的是让开滚子两端倒角，并与挡边充分接触，保证滚子与内圈、外圈滚道的角度，从而实现可承受径向与轴向的联合载荷的作用。但是这种在圆锥滚子轴承内圈的小挡边、大挡边处开设有油沟的结构存在一些缺点，其一是油沟内易藏有氧化皮、油污等污物，不方便清理且不宜清洗干净，影响轴承成品的回转与噪音；其二是容易导致大挡边的强度不足，轴承在安装使用时经常出现—受力就出现大挡边断裂的失效情况，影响了轴承使用的寿命；其三是挡边处的油沟加工工艺复杂，车加工需采用专用刀具，油沟处在热处理淬火时也亦导致淬火裂纹，同时也因为圆锥轴承外圈存在壁厚的不同，也易导致外圈热处理油沟的尺寸变形加大，经常导致磨削后油沟过大或过小，过大了挡边强度不足，挡边易断裂，过小时无法磨削，须要重新加工油沟。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种强度高且便于清理滚道内污物的圆锥滚子轴承。为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案。一种圆锥滚子轴承，包括外圈、内圈以及位于外圈与内圈之间的锥形滚子，在内圈上设有小挡边、大挡边以及位于小挡边与大挡边之间的锥形滚道，锥形滚子的局部位于锥形滚道内，且锥形滚子通过保持架限位于外圈与内圈之间；在锥形滚道底壁与小挡边、大挡边的交界处均设置有圆弧倒角。进一步地，在所述锥形滚子两端设置有倒角，所述圆弧倒角小于所述锥形滚子两端的弧形倒角，以使所述锥形滚子两端的弧形倒角与所述圆弧倒角之间形成弧形空间。作为优选，所述圆弧倒角所对应的圆心角为30-60°，即圆弧倒角的弧面所对应的圆心角为30-60°，所述锥形滚子两端的弧形倒角所对应的圆心角为10-20°，即述锥形滚子两端的弧形倒角的弧面所对应的圆心角为10-20°。为防止氧化皮等杂物影响轴承运行，在所述锥形滚子两端的弧形倒角面上、沿着所述锥形滚子径向设置有多个弧形凹槽。作为优选，所述相邻弧形凹槽的间距为5-10mm，所述弧形凹槽的最大宽度为2-3mm，所述弧形凹槽的深度为1-2mm。由于采用了上述技术方案，本技术采用圆弧倒角代替现有的油沟，使得油污不易积聚在锥形滚道底壁与小挡边、大挡边的交界处，便于清理，相比于深入清理现有圆锥滚子轴承内圈油沟内的污物，本技术清理难度更小；本技术增加了挡边的强度，尤其是大挡边的强度，使其可承受的载荷增大，更能适应需承受较大径向载荷的工况，同时提高了圆锥滚子轴承的使用寿命；本技术通过在锥形滚子两端的弧形倒角面上设置弧形凹槽，并在其与圆弧倒角相配合的情况下，能够在轴承运行过程中将氧化皮等污物收纳于弧形凹槽内，防止氧化皮等污物影响轴承运行，同时能够将圆锥滚子取下后再清理其弧形凹槽内的污物，非常方便；本技术加工工艺简单，受热处理影响小，符合高精度加工要求。附图说明图1是现有圆锥滚子轴承结构示意图；图2是本技术实施例1中圆锥滚子轴承结构示意图；图3是图2中圆锥滚子轴承的局部示意图；图4是本技术实施例2中圆锥滚子轴承的锥形滚子结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明，但以下实施例的说明只是用于帮助理解本技术的原理及其核心思想，并非对本技术保护范围的限定。应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，针对本技术进行的改进也落入本技术权利要求的保护范围内。实施例1一种圆锥滚子轴承，如图2所示，包括外圈1、内圈2以及位于外圈1与内圈2之间的锥形滚子3，在内圈2上设有小挡边6、大挡边7以及位于小挡边6与大挡边7之间的锥形滚道4，锥形滚子3的局部位于锥形滚道4内，且锥形滚子3通过保持架5限位于外圈1与内圈2之间；其特征在于：在锥形滚道4底壁与小挡边6、大挡边7的交界处均设置有圆弧倒角8。进一步地，在所述锥形滚子3两端设置有倒角9，所述圆弧倒角8小于所述锥形滚子3两端的弧形倒角9，以使所述锥形滚子3两端的弧形倒角9与所述圆弧倒角8之间形成弧形空间10。作为优选，如图3所示，所述圆弧倒角8所对应的圆心角为30-60°，所述锥形滚子3两端的弧形倒角9所对应的圆心角为10-20°。实施例2一种圆锥滚子轴承，如图2和图4所示，包括外圈1、内圈2以及位于外圈1与内圈2之间的锥形滚子3，在内圈2上设有小挡边6、大挡边7以及位于小挡边6与大挡边7之间的锥形滚道4，锥形滚子3的局部位于锥形滚道4内，且锥形滚子3通过保持架5限位于外圈1与内圈2之间；其特征在于：在锥形滚道4底壁与小挡边6、大挡边7的交界处均设置有圆弧倒角8。进一步地，在所述锥形滚子3两端设置有倒角9，所述圆弧倒角8小于所述锥形滚子3两端的弧形倒角9，以使所述锥形滚子3两端的弧形倒角9与所述圆弧倒角8之间形成弧形空间10。作为优选，所述圆弧倒角8所对应的圆心角为30-60°，所述锥形滚子3两端的弧形倒角9所对应的圆心角为10-20°。为防止氧化皮等杂物影响轴承运行，在所述锥形滚子3两端的弧形倒角9面上、沿着所述锥形滚子3径向设置有多个弧形凹槽11。作为优选，所述相邻弧形凹槽11的间距为5-10mm，所述弧形凹槽11的最大宽度为2-3mm，所述弧形凹槽11的深度为1-2mm。清理现有圆锥滚子轴承时，需要伸入油沟内清理污物，由于油沟空间小，内圈固定，使得清理难度大，清理过程中不方便；而本技术采用圆弧倒角8代替现有的油沟，使得油污不易积聚在锥形滚道4底壁与小挡边6、大挡边7的交界处，且无需伸入狭小的空间内进行清理，清理过程非常方便，清理难度小。本技术采用圆弧倒角8代替现有的油沟，增加了外圈1的挡边强度，尤其是大挡边7的强度，使其可承受的载荷增大，更能适应需承受较大径向载荷的工况，同时提高了圆锥滚子轴承的使用寿命。本技术通过在锥形滚子3两端的弧形倒角9面上设置弧形凹槽11，并在其与圆弧倒角8配合的情况下，能够在轴承运行过程中将氧化皮等污物收纳于弧形凹槽11内，防止氧化皮等污物影响轴承运行，同时能够将圆锥滚子3取下后再清理其弧形凹槽11内的污物，操作方便。此外，加工弧形凹槽11的难度比加工油沟的难度更小，加工速度更快、更简单，受热处理影响小，符合高精度加工要求。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种圆锥滚子轴承，包括外圈（1）、内圈（2）以及位于外圈（1）与内圈（2）之间的锥形滚子（3），在内圈（2）上设有小挡边（6）、大挡边（7）以及位于小挡边（6）与大挡边（7）之间的锥形滚道（4），锥形滚子（3）的局部位于锥形滚道（4）内，且锥形滚子（3）通过保持架（5）限位于外圈（1）与内圈（2）之间；其特征在于：在锥形滚道（4）底壁与小挡边（6）、大挡边（7）的交界处均设置有圆弧倒角（8），在所述锥形滚子（3）两端设置有倒角（9），所述圆弧倒角（8）小于所述锥形滚子（3）两端的弧形倒角（9），以使所述锥形滚子（3）两端的弧形倒角（9）与所述圆弧倒角（8）之间形成弧形空间（10）。

【技术特征摘要】
1.一种圆锥滚子轴承，包括外圈（1）、内圈（2）以及位于外圈（1）与内圈（2）之间的锥形滚子（3），在内圈（2）上设有小挡边（6）、大挡边（7）以及位于小挡边（6）与大挡边（7）之间的锥形滚道（4），锥形滚子（3）的局部位于锥形滚道（4）内，且锥形滚子（3）通过保持架（5）限位于外圈（1）与内圈（2）之间；其特征在于：在锥形滚道（4）底壁与小挡边（6）、大挡边（7）的交界处均设置有圆弧倒角（8），在所述锥形滚子（3）两端设置有倒角（9），所述圆弧倒角（8）小于所述锥形滚子（3）两端的弧形倒角（9），以使所述锥形滚子（3）两端的弧形倒角（9）...

【专利技术属性】
技术研发人员：石华伟，
申请(专利权)人：人本集团有限公司，上海人本集团有限公司，四川人本轴承有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33