气密式连续热压成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术有关一种气密式连续热压成型装置，主要包括有一密闭式炉体，炉体外部两端设有交换系统，交换系统以外输送道连接，炉体内部设有气密腔，气密腔内设有内输送道，内输送道连接炉体两端交换系统，并设有滑轨，以作为载板移动的轨道，且依制程区分有升温区、高温成型区及冷却区，冷却区具有冷却装置，高压成型区设有加压系统，待热压成型物置于模具成型面中，模具则置于移载板上，移载板推入气密腔经升温区的预热，及高温成型区的高温使待热压成型物软化并借加压系统的加压成型，再经冷却区的冷却后送出炉体外部，再脱模而成，其特征在于：该移载板上端面具有至少两个以上的凹槽，模具置于凹槽上，具有提高生产效率的功效。

【技术实现步骤摘要】
气密式连续热压成型装置
本技术涉及一种热压成型装置，特别是热压成型产品的气密式连续气氛烧结成型装置。
技术介绍
如今，热压成型是一种高分子材料的加工方法，主要将具一定厚度的材料置于模具中，加热模具或环境，使材料软化而覆盖于模具表面，再以机器压挤，经过冷却阶段固化后，就可得到热压成型的产品。热压成型的材料，以玻璃为例，玻璃因为具有较高透光的特性，因此显示装置(如手机、手表等电子产品)多选其作为视窗部份的外壳。君可见手持电子产品表面通常设有玻璃壳体，以保护产品内部的显示模组。目前玻璃壳体大部分都是平板的外形，所以在电子产品的上表面会形成有接缝。再者，由于电子产品的周边必须保留一定宽度的机构部分，用以固持平板状的玻璃，因此电子产品的顶面也就无法完全被利用。因此，立体或曲面玻璃已渐渐的被运用于电子产品的玻璃壳体上。平板式玻璃壳体较易制造，而具有立体形状的玻璃壳体制造则较为不易。目前，具有立体形状的玻璃壳体的制造通常有两种方法：第一种为：制造多片平板式玻璃单元，然后通过粘贴边缘的方式形成具有立体形状的玻璃壳体。第两种为：制造一定厚度的长方体玻璃，而后于该长方体玻璃上多次的研磨以形成具有多侧面的立体造型。然而，上述两方法均耗时耗力，生产速度非常慢。一般而言，由于玻璃素材为一平板状，如果要生产一具有造型的玻璃，较佳的作法将平板状的玻璃素材设置于一上模件与一下模件之间，接着加热上模件、下模件以及玻璃素材，以使玻璃素材软化。当上述的玻璃素材软化时，上模件与下模件便可进行合模动作，以使上模件沿一合模方向与下模件共同塑造玻璃素材的外形，借以生产相对应的模造玻璃。中国台湾专利公告M452174号“用来制造模造玻璃的成型设备”(公告日2013年05月01日专利公告资料参照)，其包含有一母型模具件、一第一公型模具件、一第两公型模具件、一支撑顶杆以及一压杆。该第一公型模具件以可开合的方式设置于该母型模具件上，该第两公型模具件设置于该母型模具件与该第一公型模具件之间。该支撑顶杆穿设于该母型模具件，该支撑顶杆用来推顶于该第两公型模具件，借以支撑该第两公型模具件与该第一公型模具件共同夹持一模造玻璃。该压杆设置于该第一公型模具件的一侧，该压杆用来下压于该第一公型模具件，以使该第一公型模具件与该第两公型模具件相对该母型模具件移动至一合模位置，借以成型该模造玻璃。然仍无法达到业界连续、快速的制造高品质模造立体玻璃的需求，为其缺失。且公知成型设备一次仅能热压一件模具，非常没有效率，实有必要提出更佳的设计，使连续热压成型装置更臻完善。
技术实现思路
本技术的主要目的在与解决上述问题，并提供一种“气密式连续热压成型装置”，本技术针对热压成型产品的气密式连续气氛烧结成型装置崭新设计，主要包括有一密闭式炉体，炉体外部两端设有交换系统，交换系统以外输送道连接，炉体内部设有气密腔，气密腔内设有内输送道，内输送道连接炉体两端交换系统，并设有滑轨，以作为载板移动的轨道，该气密腔为气密式，并导入保护气体，且依制程区分有升温区、高温成型区及冷却区，升温区及高温成型区内设有至少一层断热层，且断热层中央形成热场，热场内设有视制程程序所需温度的加热元件，冷却区具有冷却装置，高压成型区设有加压系统，待热压成型物置于模具成型面中，模具则置于移载板上，移载板推入气密腔经升温区的预热，及高温成型区的高温使待热压成型物软化并借加压系统的加压成型，再经冷却区的冷却后送出炉体外部，再脱模而成，其特征在于：该移载板上端面具有至少两个凹槽，模具置于凹槽上，以设置至少两组模具，除具有连续、高效率及高品质热压成型产品功效外，更具有提高生产效率的功效。附图说明图1为本技术实施例的正面剖示图；图2为本技术实施例上端的剖示图；图3为本技术实施例升温区的剖示图；图4为本技术实施例高温成型区的剖示图；图5为本技术实施例载板模具的示意图。图中：1炉体；2交换系统；20内气密门；21外气密门；22气密空间；23位移装置；3气密腔；30气密腔体；300空气层；31内输送道；32升温区；33高温成型区；34冷却区；35断热层；350下压板；351反射板；36热场；37加热元件；38冷却装置；39滑轨；4外输送道；5加压系统；50压缸；51加压轴；52加压柱；53冷却装置；6移载板；60凹槽；7模具；8支撑装置；80支撑柱；81调整装置。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本技术并能予以实施，但所举实施例不作为对本技术的限定。本技术针对热压成型产品的气密式连续气氛烧结成型装置的移载板崭新设计，本技术热压成型材料，包括但不限定于玻璃、金属、陶瓷或金属陶瓷异质复合材料等。请参阅图1、2所示，其主要包括有：炉体1，为密闭式，炉体1外部两端设有交换系统2，炉体1内部设有气密腔3；交换系统2，设于炉体1两端，炉体1两端交换系统2间设有外输送道4，各交换系统2包括有设于炉体1侧的内气密门20及设于外输送道4侧的外气密门21，内气密门20及外气密门21间形成气密空间22，并设有位移装置23将移载板6推入或移出炉体1；气密腔3，设于炉体1内部，包括有气密腔体30，气密腔体30内具有内输送道31，内输送道31连接炉体1两端交换系统2内气密门20，并设有滑轨39（请参阅图3及图4），以作为移载板6移动的轨道，该气密腔3为气密式，并导入保护气体（一般为惰性气体，如氮气；提供保护气体的装置为公知技术），且依制程区分有升温区32、高温成型区33及冷却区34，升温区32及高温成型区33内设有至少一层断热层35，且断热层35中央形成热场36，热场36内设有视制程程序所需温度的加热元件37（温度控制等装置为公知技术），冷却区34具有冷却装置38（冷却装置38为公知技术），高压成型区33设有加压系统5；外输送道4，连接炉体1两端交换系统2；加压系统5，请参阅图4所示，加压系统5主要由压缸50、加压轴51与加压柱52构成；如此构成的本技术，待热压成型物置于模具7成型面中，模具7则置于移载板上6，移载板6经交换系统2进入气密腔3，经升温区32的预热（避免温度变化太快损坏），及高温成型区33的高温，使模内待热压成型物软化，并借加压系统5的加压而成型，再经冷却区34的冷却后，经交换系统2送出炉体1外部，再脱模而成。请参阅图5所示，本技术的特征在于：该移载板6上端面具有至少两个凹槽60，模具7置于凹槽60上，以设置至少两组模具7（本实施例为4组），除具有连续、高效率及高品质热压成型产品功效外，更具有提高生产效率的功效，如此而达本技术设计目的。请参阅图2所示，本技术设于炉体1两侧的交换系统2，各交换系统2包括有设于炉体1侧的内气密门20及设于外输送道4侧的外气密门21，内气密门20及外气密门21间形成气密空间22，当移载板6被送进炉体1前，炉体1头端的内气密门20及外气密门21为封闭，待气密空间22内抽真空并导入保护气体至与气密腔3内相同环境后（抽真空的过程会将模具7上的空气特别是氧气及杂质一并抽离），炉体侧内气密门20方打开将移载板6推入气密腔3内，当移载板6要送出气密腔3前，炉体尾端的内气密门20及外气密门21为封闭本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种气密式连续热压成型装置，主要包括有一密闭式炉体，炉体外部两端设有交换系统，交换系统通过外输送道连接，炉体内部设有气密腔，气密腔内设有内输送道，内输送道连接炉体两端的交换系统，并设有滑轨，以作为载板移动的轨道，该气密腔为气密式，并导入保护气体，且依制程区分有升温区、高温成型区及冷却区，升温区及高温成型区内设有至少一层断热层，且断热层中央形成热场，热场内设有加热元件，冷却区具有冷却装置，高压成型区设有加压系统，待热压成型物置于模具成型面中，模具则置于移载板上，移载板推入气密腔经升温区的预热，及高温成型区的高温使待热压成型物软化并借加压系统的加压成型，再经冷却区的冷却后送出炉体外部，再脱模而成，其特征在于：该移载板上端面具有至少两个凹槽，模具置于凹槽上，并设置至少两组模具。

【技术特征摘要】
1.一种气密式连续热压成型装置，主要包括有一密闭式炉体，炉体外部两端设有交换系统，交换系统通过外输送道连接，炉体内部设有气密腔，气密腔内设有内输送道，内输送道连接炉体两端的交换系统，并设有滑轨，以作为载板移动的轨道，该气密腔为气密式，并导入保护气体，且依制程区分有升温区、高温成型区及冷却区，升温区及高温成型区内设有至少一层断热层，且断热层中...

【专利技术属性】
技术研发人员：秦文隆，
申请(专利权)人：秦文隆，
类型：新型
国别省市：中国台湾,71