汽车行李箱盖板面料制作方法技术

本申请公开了一种汽车行李箱盖板面料制作方法，包括步骤：(1)、将玻纤层、蜂窝纸芯、玻纤层依次层叠设置，形成层叠结构；(2)、在层叠结构的正反面分别喷聚氨酯材料；(3)、将面料平铺在模具的下模板，然后将内嵌螺母放在面料上，然后将喷具有聚氨酯材料的层叠结构放在面料上方，合模后获得成型材料。本发明专利技术由于没有用到胶水粘合面料，节约了胶水的成本，以及喷涂，压合等工艺所需的设备制造成本。同时也大幅度减低了胶水而带来的VOC排发和气味超标问题。

【技术实现步骤摘要】

本申请涉及一种汽车行李箱，特别是涉及一种汽车行李箱盖板面料制作方法。
技术介绍
传统技术中，汽车行李箱盖板面料的制作工艺主要包括如下步骤：第一步：成型基板，也即将喷PU后的玻纤层+蜂窝纸芯，放在模具内发泡成型；第二步：打磨基板，以提高表面粗糙度，提高胶水的粘合力；第三步：在基板上敲入内嵌螺母；第四步：在面料上涂胶；第五步：将打磨后的基板和涂胶后面料叠放在压合工装中，进行复合；第六步：对面板超出基板边沿的部分进行切边。上述传统手段存在如下缺陷：1)对基板进行打磨处理，需要运用设备的人工，成本高。而且不均匀的打磨也会引起后期粘合效果不均匀2)运用胶水粘合，由于胶水中含有大量易挥发苯类和酮类物质，引起VOC排发和气味超标3)基板和面料分开做两次切边，边沿不能完全对齐，影响美观4)切边后的面料可以看到断面和溢出的多余胶水，影响美观5)敲入的内嵌螺母和基板结合不牢，后期震动有脱出的风险
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种汽车行李箱盖板面料制作方法，以克服现有技术中的不足。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：本申请实施例公开了一种汽车行李箱盖板面料制作方法，包括步骤：(1)、将玻纤层、蜂窝纸芯、玻纤层依次层叠设置，形成层叠结构；(2)、在层叠结构的正反面分别喷聚氨酯材料；(3)、将面料平铺在模具的下模，然后将内嵌螺母放在面料上，然后将喷具有聚氨酯材料的层叠结构放在面料上方，合模后获得成型材料。优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(2)中，所述聚氨酯材料在层叠结构表面的喷涂面密度a＝300～450g/m2；所述聚氨酯材料在层叠结构边沿四周的喷涂密度b满足：b-a≥50g/m2；所述聚氨酯材料在层叠结构内嵌螺母预埋位置的喷涂密度c满足：c-a≥50g/m2。优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(3)中，所述面料包括层叠设置的面料层、SBR层和膜层，所述膜层为PE/PA膜或PUR膜。优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述面料层的密度为50～1000g/m2；所述SBR层的密度为0～200g/m2；所述膜层的密度为30～200g/m2。优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(3)中，所述内嵌螺母内安装有一用以将螺牙封住的螺柱。优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，安装螺柱后的内嵌螺母的高度比所述层叠结构的高度大1～3毫米。优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(3)中，所述内嵌螺母与面料接触的位置涂有胶水。优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述步骤(3)中，合模保压时间为60～180秒，模具压力大于200吨，模具温度控制在80～150℃。优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述模具包括上模板和下模板，所述下模板的上表面凸伸有刀片，所述上模板底部凹设形成有一腔体，该腔体用以容纳层叠结构，腔体的高度等于层叠结构的高度，所述刀片凸伸出下模板上表面的高度等于面料的厚度。优选的，在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中，所述刀片刀口的宽度小于2毫米。与现有技术相比，本专利技术的优点在于：本专利技术运用PU料固有的特性，利用PU料在起泡过程中与面料自然粘合，实现一步法成型，相对传统工艺，去除喷胶和压合工艺，解决现有工艺成本偏高、VOC排放和气味超标问题；在模具合模前，放罩内嵌螺母，合模后PU料起泡将内嵌螺母埋在基板中，使内嵌螺母镶嵌更加牢固。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1所示为本专利技术具体实施例中PU喷涂设备的原理示意图；图2所示为本专利技术具体实施例中模压机的原理示意图；图3所示为本专利技术具体实施例中面料的结构示意图；图4所示为本专利技术具体实施例中模具的结构示意图。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本专利技术的具体实施方式进行详细说明。这些优选实施方式的示例在附图中进行了例示。附图中所示和根据附图描述的本专利技术的实施方式仅仅是示例性的，并且本专利技术并不限于这些实施方式。汽车行李箱盖板面料制作方法，包括如下几个步骤。一、下料将玻纤层片材和蜂窝纸板裁切成合适的坯料，然后形成层叠结构，该层叠结构包括依次叠加形成的玻纤层、蜂窝纸芯和玻纤层。二、喷PU(聚氨酯)通过机械人将叠放好的玻纤层和蜂窝纸芯4夹起，送进喷房进行正反面喷PU。在其他实施例中，喷PU工艺可用手工或工装辅助来取代用机器人。结合图1所示，用以喷PU的设备包括机器人1、封闭的喷房2和PU发泡机3，PU发泡机3安装于喷房2的上方。PU喷涂相关参数及要求：1.PU整面喷涂面密度：300-450g/m22.边沿四周在原有整面喷涂的基础上再多喷(补强)＞50g/m23.螺母预埋位置在原有整面喷涂的基础上再多喷(补强)＞50g/m2三、放置面料和内嵌螺母将面料平铺在模具的下模，然后将内嵌螺母放在面料上，通过专用的定位工装定好位置。面料可以放在喷涂PU的玻纤和蜂窝纸芯上部，也可上下都放置面料(或无纺布)，根据客户产品需要进行适当调整。内嵌螺母还可以为其他任何需要预埋的零件。结合图2所示，模压机包括压机5、模具6、机器人7和模温机8，模具6安装于压机上，机器人用以放置层叠结构，模温机8用以控制模具6的温度。结合图3所示，面料包括层叠设置的面料层9、SBR层10和膜层11，膜层11为PE/PA膜或PUR膜。进一步地的，面料层的密度为50～1000g/m2；SBR层的密度为0～200g/m2；膜层的密度为30～200g/m2。面料的材质可以是针刺，簇绒或其它用于汽车内饰的外观面料来代替。结合图4所示，模具包括上模板12、下模板13，下模板13的上表面凸伸有刀片14，上模板12底部凹设形成有一腔体，该腔体用以容纳层叠结构，腔体的高度等于层叠结构的高度，刀片14凸伸出下模板上表面的高度等于面料的厚度。模具分型面需要在面料和基板中间，这样面料切边后才不会有露出截面的问题。刀口宽度需要小于2毫米，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车行李箱盖板面料制作方法，其特征在于，包括步骤：(1)、将玻纤层、蜂窝纸芯、玻纤层依次层叠设置，形成层叠结构；(2)、在层叠结构的正反面分别喷聚氨酯材料；(3)、将面料平铺在模具的下模板，然后将内嵌螺母放在面料上，然后将喷具有聚氨酯材料的层叠结构放在面料上方，合模后获得成型材料。

【技术特征摘要】
1.一种汽车行李箱盖板面料制作方法，其特征在于，包括步骤：
(1)、将玻纤层、蜂窝纸芯、玻纤层依次层叠设置，形成层叠结构；
(2)、在层叠结构的正反面分别喷聚氨酯材料；
(3)、将面料平铺在模具的下模板，然后将内嵌螺母放在面料上，然后
将喷具有聚氨酯材料的层叠结构放在面料上方，合模后获得成型材料。
2.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖板面料制作方法，其特征在于：
所述步骤(2)中，所述聚氨酯材料在层叠结构表面的喷涂面密度
a＝300～450g/m2；所述聚氨酯材料在层叠结构边沿四周的喷涂密度b满足：b-a
≥50g/m2；所述聚氨酯材料在层叠结构内嵌螺母预埋位置的喷涂密度c满足：
c-a≥50g/m2。
3.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖板面料制作方法，其特征在于：
所述步骤(3)中，所述面料包括层叠设置的面料层、SBR层和膜层，所述膜
层为PE/PA膜或PUR膜。
4.根据权利要求3所述的汽车行李箱盖板面料制作方法，其特征在于：
所述面料层的密度为50～1000g/m2；所述SBR层的密度为0～200g/m2；所述
膜层的...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭淑超，李枫，陈秋圣，张桂明，
申请(专利权)人：佩尔哲汽车内饰系统太仓有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32