一种含大豆纤维毛纺面料的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种含大豆纤维毛纺面料的制造方法，所述面料包括：规格为细度70S~80S、长度为60~70mm的防缩羊毛；规格为4~5dtexX (65~70)mm的大豆纤维；防缩羊毛和大豆纤维两个组份的质量百分比为30~60%：70~40%；将防缩羊毛毛团染色制成有色毛条，将大豆纱进行染色，采用条子混合纺成细纱，再经后纺得精纺纱，通过制造工艺制造成毛纺面料，再将面料通过两次浸扎面料处理后制成含大豆纤维毛纺面料。该面料及其制造方法能有效提高透过率，透湿量和透气率，具有良好的柔软手感，蚕丝般的柔和光泽，棉的保暖性和良好的亲肤性等优良性能，还有明显的抑菌功能，耐摩擦牢度，耐洗色牢度，并具有良好的抗静电性，阻燃性能和透气性，还具有保健功效。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及纺织面料生产术领域，具体涉及。
技术介绍
羊毛纤维是羊的皮肤的变形物，保暖性极佳，多用于秋冬季节的服装，但极易虫蛀，穿着时间长了容易滋生各种病菌。纺织用毛纤维最主要是绵羊毛，通常称作羊毛，或称毛纤维，或简称毛。羊毛是天然蛋白质纤维，主要成分是叫角朊的蛋白质构成，角朊含量占97%，无机物占1~3%，羊毛角朊的主要元素是C、0、N、H、S。由于羊毛纤维表面有鳞片层，在洗涤过程中，容易产生皱缩，形状不稳定，对羊毛纤维性能处理的研究已经有很多，大多是通过物理、化学法剥除或减弱羊毛纤维的鳞片层，从而改善其皱缩的缺点；但是采用化学物理方法不可避免会使用各种理化试剂，其不但会残留于羊毛纤维，还会污染环境，产生大量的工业废水，例如现有技术中常用的氯化法以及高锰酸钾法(如CN201010269379)。随着生物酶学的发展，利用酶学技术改变羊毛纤维的缺陷是近年来比较热门的课题。中国专利CN200810059502以及CN201010127072，均使用了酶制剂，但是上述方法中多处同样使用了化学试剂，容易造成环境污染，而且会部分残留于羊毛纤维内，对人体造成危害。如何单纯利用酶制剂来处理羊毛纤维，并且达到防皱环保的目的，是现有技术急待解决的技术问题。另外目前，在现有技术中采用溶胶对纺织品进行功能化整理主要是通过以下途径实现的:先用溶胶-凝胶法制备纳米溶胶，然后使其凝胶化，接着将凝胶干燥以去除里面的有机成分，再在300~800°C的高温下焙烧制成超细纳米粉体，最后将纳米粉体运用于纺织品的功能化改性整理。毛纺面料是用制作高档商务衬衫的重要面料，毛纺面料手感好，穿着舒适，深受广大消费者的喜爱。然而，目前对其进行保健功能化整理，从而满足人们对其具有含大豆纤维所具有的功能能性需求，还有待于进一步的研发。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中的缺陷，设计一种能有效提高透过率，透湿量和透气率，具有良好的柔软手感，耐摩擦牢度，耐洗色牢度，并具有良好的抗静电性，阻燃性能和透气性，还具有保健功效含大豆纤维毛纺面料的制造方法。为实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案是: ，所述面料包括:规格为细度70s~80s、长度为60~70mm的防缩羊毛；规格为4~5dtexX (65-70)mm的大豆纤维；防缩羊毛和大豆纤维两个组份的质量百分比为30~60 %:70~40 %;将防缩羊毛毛团染色制成有色毛条，将大豆纱进行染色，采用条子混合纺成细纱，再经后纺得精纺纱，通过制造工艺制造成含大豆纤维毛纺面料；所述制造方法的具体步骤包括: 51、将防缩羊毛毛团条染复精梳:通过松团、染色、精梳，得到羊毛精梳条； 52、制取大豆纤维条子:将大豆纤维纱染色，得到大豆纤维色条； 53、粗纱纺制:羊毛精梳条与大豆纤维色条采用毛条混合纺成粗纱； 54、后纺:经过粗纱、细纱、自动络筒、蒸纱、高速并线、倍捻，得到精纺纱；所述蒸纱温度为75~90°C，时间80~120分钟；所述高速并线的车速为500~700米/分钟，倍捻车速为5000-8000 转 / 分钟； 55、通过织物制造工艺和整理技术，制成羊毛纤维与大豆纤维混纺的精纺面料； 56、第一次浸扎面料:将羊毛纤维与大豆纤维混纺的精纺面料在有色纳米硅溶胶中两浸两乳，压力为0.5-2.5kg/cm2,乳余率为75~85%，在70~90°C的温度条件下预烘，再于120~180°C的温度条件下焙烘3~5分钟； 57、第二次浸扎面料:将经过第一次浸扎烘干后的面料，再放入香茶木水溶液中两浸两车L，压力为l~3kg/cm2，乳余率为60~80%，在60~80°C的温度条件下预烘，再于100~160°C的温度条件下焙烘2~3分钟；经水洗，自然晾干后，得到含大豆纤维毛纺面料。优选的技术方案是，所述述防缩羊毛毛团染色采用活性染料，所述大豆纤维纱染色采用分散染料。优选的技术方案还有，所述精纺纱线的支数为90~120/2。优选的技术方案还有，所述面料的织物结构采用平纹、二上一下斜纹或二上二下斜纹。优选的技术方案还有，所述有色纳米硅溶胶为按摩尔比，乙醇:硅酸乙酯40为2-11:1，水:硅酸乙酯 40 为 5-20:0.5，FeCl3.6H20:硅酸乙酯 40 为 0.6-0.8:0.6，制备而成。进一步优选的技术方案还有，所述有色纳米硅溶胶采用溶胶-凝胶法制备，步骤包括:将硅酸乙酯40、乙醇和盐酸混合均匀，在搅拌条件下缓慢滴加铁离子水溶液，滴加完毕后再升温至50~70°C，搅拌2.5-3小时，即得到一种有色纳米硅溶胶。优选的技术方案还有，所述香茶木水溶液的制作包括: 香茶料水的制备，将茶叶生产过程中制作商品茶叶挑选后剩余的茶头、茶梗、茶末、老叶等茶边料经过初步清洁处理后混合均匀，以90°C ~100°C的温度煮3~4小时，然后通过过滤、蒸馏得到香茶料水； 香木料水的制备，将配好的香木料经过初步清洁处理，沥干后放入蒸煮设备中蒸煮，首先以60°C温度蒸煮3小时，升温至120°C继续蒸煮约3~4小时，直至木香味浓郁且没有焦味，期间可多次搅拌促原材料促进香木料的溶解，然后将其过滤、蒸馏得到香木料水； 混合，将香茶料水与香木料水按重量比60%~80%:40%~20%配比混合均匀既得到香茶木水溶液。优选的技术方案还有，所述S6步的第一次浸扎面料与S7步的第二次浸扎面料过程中分别需要进行微波处理，微波频率为130MHz?280MHz，微波处理时间为6?8min。本专利技术的优点和有益效果在于:所述含大豆纤维毛纺面料的制造方法能弥补羊毛纤维的不足，开发出可以在适用于各季节服用的保健毛精纺面料。本专利技术将突破毛精纺面料服用季节局限性，扩大毛精纺面料的使用范围，还可满足消费者在春、秋、冬季穿高档毛制品的需求。同时通过原料创新，将大豆纤维与羊毛纤维混纺、交并、交织，赋予织物持久的柔软性、亲肤性。由于大豆纤维具有细度细、比重轻、拉伸强度高、耐酸耐碱性强、吸湿导湿性好。且优于羊绒的手感，光泽能与蚕丝相媲美，棉的保暖性和良好的亲肤性等优良性能，还有明显的抑菌功能，被誉为“新世纪的健康舒适环保纤维”，因而克服了目前羊毛抑菌性能差的缺点，扩大了羊毛的服用范围，提高了羊毛制品的附加值，有利于毛纺织行业的发展，符合现代纺织品发展潮流。另外由于选用硅酸乙酯40为前驱体制备了含铁离子的溶胶液，溶胶液有色、无毒，溶胶粒子分散均匀且稳定；采用乳烘焙这一适合纺织品的整理方法，只需对织物进行100~160°C的热处理，即可在织物表面形成吸附牢固的凝胶薄膜。整理后的面料不仅具有较高色牢度的颜色，同时还获得了优良的抗静电性、阻燃性和透气性。再有采用了香茶木混合液浸扎后，使得纺织毛料内部渗透了茶料及木料的芳香气味，使其能有效去除空气中甲醛等污染物，清洁空气，令面料具有清洁功效；面料本身可散发出独特的茶木混合天然香味，可以安神清爽，具有保健效用，且香味经久不散。本专利技术不但解决现有毛面料的潜伏污染问题，更有效提升了现有毛面料的功效及品质，同时还解决了大量茶边料、木边料闲置、处理过程所带来的生产浪费及环境污染等问题，是环保、保健、舒适性并存的技术方案。【具体实施方式】下面结合实施例，对本专利技术的【具体实施方式】作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本专利技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种含大豆纤维毛纺面料的制造方法，其特征在于，所述面料包括：规格为细度70S~80S、长度为60~70mm的防缩羊毛；规格为4~5dtexX (65~70)mm的大豆纤维；防缩羊毛和大豆纤维两个组份的质量百分比为30~60 %：70~40 %；将防缩羊毛毛团染色制成有色毛条，将大豆纱进行染色，采用条子混合纺成细纱，再经后纺得精纺纱，通过制造工艺制造成含大豆纤维毛纺面料；所述制造方法的具体步骤包括：S1、将防缩羊毛毛团条染复精梳：通过松团、染色、精梳，得到羊毛精梳条；S2、制取大豆纤维条子：将大豆纤维纱染色，得到大豆纤维色条；S3、粗纱纺制：羊毛精梳条与大豆纤维色条采用毛条混合纺成粗纱；S4、后纺：经过粗纱、细纱、自动络筒、蒸纱、高速并线、倍捻，得到精纺纱；所述蒸纱温度为75~90℃ ，时间80~120分钟；所述高速并线的车速为500~700米/分钟，倍捻车速为5000~8000转/分钟；S5、通过织物制造工艺和整理技术，制成羊毛纤维与大豆纤维混纺的精纺面料；S6、第一次浸扎面料：将羊毛纤维与大豆纤维混纺的精纺面料在有色纳米硅溶胶中两浸两轧，压力为0.5~2.5kg/cm2，轧余率为75~85%，在70~90℃的温度条件下预烘，再于120~180℃的温度条件下焙烘3~5分钟；S7、第二次浸扎面料：将经过第一次浸扎烘干后的面料，再放入香茶木水溶液中两浸两轧，压力为1~3kg/cm2，轧余率为60~80%，在60~80℃的温度条件下预烘，再于100~160℃的温度条件下焙烘2~3分钟；经水洗，自然晾干后，得到含大豆纤维毛纺面料。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：曹秀明，赵惠红，查神爱，陶晓华，
申请(专利权)人：江苏阳光股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32