大型铸件的铸造脱模装置制造方法及图纸

一种大型铸件的铸造脱模装置，其特征在于，包括：主架，其为矩形框架，在其上端设有固定模具的放置台，在其靠近底端的中间部位设有气缸固定架，气缸的固定端固定在所述气缸固定架上；升降架，其固定在所述气缸的活动端且通过所述气缸的驱动在所述主架中间部位上下移动，在所述升降架的上端设有顶起砂箱的顶杆。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种大型铸件的铸造脱模装置，包括：主架，其为矩形框架，在其上端设有固定模具的放置台，在其靠近底端的中间部位设有气缸固定架，气缸的固定端固定在所述气缸固定架上；升降架，其固定在所述气缸的活动端且通过所述气缸的驱动在所述主架中间部位上下移动，在所述升降架的上端设有顶起砂箱的顶杆。该装置实现脱模自动化，效率高，同时可以改变模具的材质及结构，模具精度及质量高，进而保证铸件形状及尺寸精度。【专利说明】大型铸件的铸造脱模装置
本技术涉及铸造领域，特别涉及一种大型铸件的铸造脱模装置。
技术介绍
重型柴油机的机体、油底壳一般采用铸造成型，由于其外形超长、超高，自然体积非常庞大，而且这些铸件外形的形状起伏相差大。为了便于脱模，铸造模具的材料基本采用木材，模具结构采用相拼式的镶块组合，模具的木模镶块形状结构一般由木模技师手工完成，在脱模时，需要几个工人同时进行手工分块脱模。在上述脱模过程中，因铸件庞大，不能单独一人进行操作，必须要几个人一起操作，而且这几个人的技术水平要接近，工作时要配合默契，劳动强度大，生产率低；由于需要人工敲打模具使其与砂芯分离，容易导致崩砂，增加修补工序，造成模型的不准确性，同时增加了工人的工作量；另外，由于采用手工脱模，限制了模具的材质。这种大型铸件模具采用木材，又带来其他技术问题，由于模具通过手工制作，其表面光洁度差，尺寸精度误差大；木材本身刚性及强度较差，且容易返潮吸水，在模具使用过程，模具容易变形，易磨损，导致模具精度降低，使用期限短。
技术实现思路
本技术是为了克服上述现有技术中缺陷，提供一种大型铸件的铸造脱模装置，脱模实现自动化，效率高，同时可以改变模具的材质及结构，模具精度及质量高，进而保证铸件形状及尺寸精度。为实现上述目的，本技术提供一种大型铸件的铸造脱模装置，包括:主架，其为矩形框架，在其上端设有固定模具的放置台，在其靠近底端的中间部位设有气缸固定架，气缸的固定端固定在气缸固定架上；升降架，其固定在气缸的活动端且通过气缸的驱动在主架中间部位上下移动，在升降架的上端设有顶起砂箱的顶杆。上述技术方案中，在主架顶端直角边分别设有可拆卸的用来阻止模具脱落的挡板。上述技术方案中，在主架上设有阀门组件，阀门组件包括与车间送气系统接通的第一接头、与气缸进气端接通的第二接头及与气缸出气端接通的第三接头。上述技术方案中，阀门组件上设有消音器。上述技术方案中，主架和/或升降架通过型钢焊接而成。与现有技术相比，本技术具有如下有益效果:通过设计升降架在气缸的驱动下在主架上移动，对模具脱模提供稳定的脱模力，模具的材质选用不受限制；气缸灵活控制，模具脱模实现自动化，降低劳动强度，提高效率；脱模过程中，避免砂型崩砂，减少修型工作，提闻造型的成品率。【专利附图】【附图说明】图1是本技术大型铸件的铸造脱模装置主视图；图2是本技术大型铸件的铸造脱模装置俯视图；图3是本技术中主架主视图；图4是本技术中主架右视图；图5是本技术中升降架主视图；图6是本技术中升降架右视图；图7是利用本技术进行脱模的状态示意图。【具体实施方式】下面结合附图，对本技术的一个【具体实施方式】进行详细描述，但应当理解本技术的保护范围并不受【具体实施方式】的限制。本技术的大型铸件的铸造脱模装置主要针对重型铸件不容易脱模而设计，既方便顺利脱模，保证砂芯完好，而且模具可以采用金属材质，改进模具结构，由相拼式结构改成整体式，使得模具加工容易，且保证模具的质量及精度，提高模具的使用寿命。本装置结构简单、实用、操作方便、成本低廉。如图1至图2所示，本实施例提供的大型铸件的铸造脱模装置包括:主架I及升降架3，主架I为矩形框架结构，其采用8#槽钢及钢板焊接加工而成，在主架I上端设有固定模具的放置台11，放置台11为凸起的平板结构，其可以焊接在主架I的框架上表面，一般设在四个拐角处，也可以设在框架上连接板的中间部位，该部位设置放置台11同时可以对主架I的连接板起到加固作用。在主架I靠近底端的中间部位设有气缸固定架12，气缸2的固定端固定在气缸固定架12上。升降架3固定在气缸2的活动端，气缸2可以驱动升降架3在主架I的中间部位上下移动，在升降架3的的上端设有顶起砂箱的顶杆31。气缸2的工作受阀门组件4的控制，阀门组件4设在主架I上，阀门组件4包括与车间送气系统接通的第一接头(图中未标记)、与气缸进气端接通的第二接头(图中未标记)及与气缸出气端接通的第三接头(图中未标记)，同时，在阀门组件4上设有消音器(图中未标记)，上述阀门组件及消音器属于现有设备，在市场上购买即可。如图3及图4所示，上述气缸固定架12通过横梁设在主架I的底端中间部位，气缸固定架12主体为具有通孔122的圆盘，在圆盘周围设有螺钉孔用来安装气缸2，气缸2穿过通孔122安装在圆盘上。为了加固主架I的牢固性，在主架I的上下连接板之间焊接加强板14 (参见图4)。在放置台11上固定模具时，为了防止模具的脱落，在主架I的顶端拐角处设有挡板13，挡板13为8个，利用螺钉安装在主架I的四个直角边上，挡板13可以根据具体模具的大小选择使用。如图5及图6所示，升降架3为槽钢焊接而成，具体地，在两根相互平行的槽钢的四个端头处设有顶杆31安装孔311，顶杆31 —端设有螺栓，顶杆31通过螺栓安装在安装孔311内(参见图1)，两根相互平行的槽钢之间设有两根平行的横置槽钢，在每个横置槽钢上设有两个凸耳32，凸耳32上设有与气缸2的活动端固定连接的安装孔321，升降架3通过螺栓固定在气缸2的活动端(参见图1)。如图7所示，该脱模装置的工作过程为，模具5通过模具底板放置在主架I的放置台11上，并与主架I紧固，在模具5的上方放置漏板6，漏板6是活动的，升降架3中的顶杆31顶面与漏板6的底面接触并支撑起漏板6不往下移动，然后在漏板6上放置砂箱7，在砂箱7内完成造型。需要脱模时，启动阀门组件对气缸2进行控制，进气管进入工作状态，气流通过进气管进入气缸，气缸在气压的驱动下，气缸上升，升降架3跟随气缸2的上升而向上移动，而安装在升降架3的顶杆31跟随向上移动,与顶杆31接触的漏板6跟随向上移动，漏板6托起砂箱向上移动，当顶杆31把漏板6顶出一定距离时，漏板及砂箱脱离模具。当出气管进入工作状态，气缸中的气流通过出气管流出，气缸2在无气压的状况下，气缸2下降并复原，升降架5、顶杆31、6漏板及砂箱7也跟随下降并复原，漏板6与模具5又紧贴在一起。这样，随着气缸2的上下运动，漏板6及砂箱7与模具5进行脱模与合模的反复运动。该装置通过设置主架1、升降架3及气缸2，只需一人操作，启动阀门就能自动完成模具脱模的工序，劳动强度底，效率高；气缸稳定驱动，避免砂型崩砂，减少修型工作，提高造型的成品率，保证砂型的质量。另外，利用这脱模装置的脱模力，模具5可以采用金属模，自然而然，金属模与木模相比较，金属模的形状通过数控机床加工，保证了铸件的形状、尺寸的精度，金属模刚性及强度高，不变形，耐磨，提高模具的寿命。以上公开的仅为本技术的具体实施例，但是，本技术并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本技术的保护范围。【权利要求】1.一种大型本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型铸件的铸造脱模装置，其特征在于，包括：主架，其为矩形框架，在其上端设有固定模具的放置台，在其靠近底端的中间部位设有气缸固定架，气缸的固定端固定在所述气缸固定架上；升降架，其固定在所述气缸的活动端且通过所述气缸的驱动在所述主架中间部位上下移动，在所述升降架的上端设有顶起砂箱的顶杆。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吕登红，刘毅，林铭，谢永泽，傅显珍，许振冲，马国胜，
申请(专利权)人：广西玉柴机器股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：