一种复合型芯成形异形细孔的铸造方法技术

本发明专利技术公开一种复合型芯成形异形细孔的铸造方法，对于铸件异形细孔径，复合型芯选用细铁丝，将铁丝弯曲成异形细孔要求的形状，两头攻丝并组装定位块，浇注陶瓷浆料，制备复合型芯。铸件成形后，破碎并清理出陶瓷型芯，在铸件中形成细孔。能有效解决传统的熔模铸造难以成形异形细孔的难题。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开，对于铸件异形细孔径，复合型芯选用细铁丝，将铁丝弯曲成异形细孔要求的形状，两头攻丝并组装定位块，浇注陶瓷浆料，制备复合型芯。铸件成形后，破碎并清理出陶瓷型芯，在铸件中形成细孔。能有效解决传统的熔模铸造难以成形异形细孔的难题。【专利说明】
本专利技术涉及，属于铸造领域。
技术介绍
零件要求在内部制备出比较复杂的异形细孔，直径一般为10 mm，以输送高压油、燃油、润滑剂之类的液体物质。因此，要求零件具有足够的强度和致密性。按照目前的加工工艺，这类细孔往往由机械加工成型，而机械加工只能制备直孔，而为了在零件内部形成弯曲的通道，势必要在零件的多处钻孔，增加了零件内部清理毛刺和冲洗的工作量，同时需要大量的高精度工艺装备。目前，采用的陶瓷型芯制备铸件异形细孔，当清理铸型时，细孔中铸型材料难以清理，采用机械方法难以破碎，化学方法(如碱煮)难以渗透，铸型清理时间长，生产效率低。本专利技术的一种复合型芯成形异形细孔铸件的方法，能有效解决异形细孔铸件成形，型芯难以清理的难题。
技术实现思路
本专利技术提供，目的在于介绍一种铸件异形细孔成形方法及铸型清理方法。本专利技术的，包括: 1、制备复合型芯 (I)用直径小于铸件细孔直径的铁丝，将铁丝表面粗化，用工装完成铸件细孔所需形状，铁丝两端攻丝，组装两端定位块，除油，放入型芯模具中并定位。(2)配制陶瓷浆料 将质量分数为95、7%的刚玉粉和3~5%的矿化剂长石粉混磨f 2小时。将黏结剂硅溶胶加入带搅拌器的不锈钢容器内并搅拌广2分钟，加入混磨粉料和质量分数为广2%固化剂氧化镁，继续搅拌，搅拌速度为250~350 r/min，搅拌时间为4~10分钟。(3)准备型芯模具，并涂上分型剂(硅油或白凡士林)，然后将已制备好的陶瓷浆料注入模具中压制成型。压注压力为0、.5MPa，保压10-20分钟。固化后，取出型芯，自然干燥8~12小时。(4)缓慢焙烧陶瓷型芯至50(T700°C，保温4飞小时，随炉冷却。2、 型芯嵌入压型中压制蜡模(熔模铸造)，或嵌入金属型模具，或嵌入砂型铸型中。浇注铸件。3、清理铸件外型。取出型芯定位螺帽，来回拉拔铁丝，将异形细孔中陶瓷型芯破碎，拔出铁丝，陶瓷型芯中形成空隙，采用碱煮的方法去除残余陶瓷型芯。通高压水清除细孔中的残余陶瓷型壳。【专利附图】【附图说明】图1复合陶瓷型芯； 图2复合陶瓷型芯与铸件； 图3采用复合型芯成形铸件异形细孔。【具体实施方式】采用本专利技术的复合型芯成形铝合金铸件异形细孔。1、制备复合型芯 (I)将直径为3mm铁丝喷砂表面粗化，用工装弯成铸件细孔所需形状，铁丝两端攻丝并组装两端定位块，用无水乙醇清洗除油，放入型芯模具中并定位。(2)配制陶瓷浆料 将0.97kg的刚玉粉和0.03kg的长石粉混磨f 2小时。将300g硅溶胶加入带搅拌器的不锈钢容器内搅拌2分钟，加入刚玉粉和矿化剂混磨粉料Ikg和氧化镁20g，继续搅拌，搅拌速度为300 r/min,搅拌时间为6分钟。(3)在型芯模具内腔涂上分型剂硅油，然后将已制备好的陶瓷浆料注入模具中压制成型。压注压力为0.1MPa，保压10分钟。固化后，取出型芯，自然干燥10小时。复合型芯直径为6mm。(4)将复合型芯放入焙烧炉中，焙烧工艺为:150°C X2小时，250°C Xl小时，5000C X4小时，随炉冷却。2、型芯嵌入压型中压制蜡模、组焊浇道、涂挂耐火材料、撒砂、脱蜡焙烧、浇注铝合金铸件。3、清理铝合金铸件外型。取出型芯定位螺帽，来回拉拔铁丝，将铝合金异形细孔中陶瓷型芯破碎，拔出铁丝，陶瓷型芯中形成空隙后，碱煮。通高压水清除铝合金铸件细孔中的残余陶瓷型壳。在铝合金铸件内获得直径为6mm的异形细孔。【权利要求】1.，其特征在于，该工艺按如下步骤进行: . 1、制备复合型芯 (1)用直径小于铸件细孔直径的铁丝，将铁丝表面粗化，用工装完成铸件细孔所需形状，铁丝两端攻丝，组装两端定位块，除油，放入型芯模具中并定位； (2)配制陶瓷浆料 将质量分数为95、7%的刚玉粉和3~5%的矿化剂长石粉混磨f 2小时； 将黏结剂硅 溶胶加入带搅拌器的不锈钢容器内并搅拌广2分钟，加入混磨粉料和质量分数为广2%固化剂氧化镁，继续搅拌，搅拌速度为25(T350 r/min，搅拌时间为4~10分钟； (3)准备型芯模具，并涂上分型剂(硅油或白凡士林)，然后将已制备好的陶瓷浆料注入模具中压制成型； 压注压力为(T0.5MPa，保压10~20分钟； 固化后，取出型芯，自然干燥8~12小时； (4)缓慢焙烧陶瓷型芯至50(T700°C，保温4飞小时，随炉冷却； . 2、型芯嵌入压型中压制蜡模(熔模铸造)，或嵌入金属型模具，或嵌入砂型铸型中； 浇注铸件； . 3、清理铸件外型； 取出型芯定位螺帽，来回拉拔铁丝，将异形细孔中陶瓷型芯破碎，拔出铁丝，陶瓷型芯中形成空隙，采用碱煮的方法去除残余陶瓷型芯； 通高压水清除细孔中的残余陶瓷型壳。2.如权利要求1所述，其特征在于: . 1、制备复合型芯 (1)将直径为3-4mm铁丝喷砂表面粗化，用工装弯成铸件细孔所需形状，铁丝两端攻丝并组装两端定位块，用无水乙醇清洗除油，放入型芯模具中并定位； (2)配制陶瓷浆料 将0.97kg的刚玉粉和0.03kg的长石粉混磨f 2小时； 将300g硅溶胶加入带搅拌器的不锈钢容器内搅拌2分钟，加入刚玉粉和矿化剂混磨粉料Ikg和氧化镁20g,继续搅拌,搅拌速度为300 r/min,搅拌时间为6分钟； (3)在型芯模具内腔涂上分型剂硅油，然后将已制备好的陶瓷浆料注入模具中压制成型; 压注压力为0.1MPa，保压10分钟； 固化后，取出型芯，自然干燥10小时； 复合型芯直径为6_ ； (4)将复合型芯放入焙烧炉中，焙烧工艺为:150°CX2小时，250°C Xl小时，500°C X4小时，随炉冷却； . 2、型芯嵌入压型中压制蜡模、组焊浇道、涂挂耐火材料、撒砂、脱蜡焙烧、浇注铝合金铸件； . 3、清理铝合金铸件外型， 取出型芯定位螺帽，来回拉拔铁丝，将铝合金异形细孔中陶瓷型芯破碎，拔出铁丝，陶瓷型芯中形成空隙后，碱煮；通高压水清除铝合金铸件细孔中的残余陶瓷型壳；在铝合金铸件内获得直 径为6mm的异形细孔。【文档编号】B22C9/10GK103691888SQ201310671741【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年12月12日 优先权日:2013年12月12日 【专利技术者】陈强, 陶健全, 黄静, 黄志伟, 赵高瞻 申请人:中国兵器工业第五九研究所本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合型芯成形异形细孔的铸造方法，其特征在于，该工艺按如下步骤进行：1、制备复合型芯（1）用直径小于铸件细孔直径的铁丝，将铁丝表面粗化，用工装完成铸件细孔所需形状，铁丝两端攻丝，组装两端定位块，除油，放入型芯模具中并定位；（2）配制陶瓷浆料将质量分数为95~97%的刚玉粉和3~5%的矿化剂长石粉混磨1~2小时；将黏结剂硅溶胶加入带搅拌器的不锈钢容器内并搅拌1~2分钟，加入混磨粉料和质量分数为1~2%固化剂氧化镁，继续搅拌，搅拌速度为250~350 r/min，搅拌时间为4~10分钟；（3）准备型芯模具，并涂上分型剂（硅油或白凡士林），然后将已制备好的陶瓷浆料注入模具中压制成型；压注压力为0~0.5MPa，保压10~20分钟；固化后，取出型芯，自然干燥8~12小时；（4）缓慢焙烧陶瓷型芯至500~700℃，保温4~6小时，随炉冷却；2、型芯嵌入压型中压制蜡模（熔模铸造），或嵌入金属型模具，或嵌入砂型铸型中；浇注铸件；3、清理铸件外型；取出型芯定位螺帽，来回拉拔铁丝，将异形细孔中陶瓷型芯破碎，拔出铁丝，陶瓷型芯中形成空隙，采用碱煮的方法去除残余陶瓷型芯；通高压水清除细孔中的残余陶瓷型壳。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈强，陶健全，黄静，黄志伟，赵高瞻，
申请(专利权)人：中国兵器工业第五九研究所，
类型：发明
国别省市：重庆;85