注射模塑成形机制造技术

本发明专利技术的课题在于在采用获得２张的盘成形用模具的注射模塑成形机中，使同时模制的２个盘坯片没有重量不平衡而保持均匀。本发明专利技术涉及一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机采用获得２张的盘成形用模具，该模具具有２个相互独立的盘模制用的模腔，并且对应于各模腔，分别设置有树脂注入口，通过相互独立的２个塑性处理注射机构，将熔融树脂注射填充到上述２个模腔的内部，按照使２个模腔内部的填充状态是均等的方式，对上述２个塑性处理注射机构的动作进行控制。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】注射模塑成形机本专利技术的背景本专利技术涉及一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机可同时通过1次注射，成形2张光盘用的盘坯片，其采用获得2张的盘成形用模具。已有技术光盘用盘坯片多数是通过1次注射，逐张地成形的方式制作的，为了提高生产性，最近，还通过1次注射，同时成形2张光盘用盘坯片。图10为采用获得2张的盘成形用模具的已有的注射模塑成形机的主要部分的剖视图。在图10中，标号101表示固定拉模板，标号102表示系杆，其架设于固定拉模板101与图中未示出的模开合驱动源支持板之间，标号103表示活动拉模板，上述系杆102穿过该活动拉模板103，由此该活动拉模板103由该系杆102导向，通过图中未示出的模开合驱动源的力，实现前后行进驱动，标号104表示安装于固定拉模板上的固定侧模具，标号105表示构成固定侧模具104的一部分的加热流道模具部，标号106表示构成固定模具104的一部分的腔形成模具部，标号107表示活动侧模具，该活动侧模具107安装于活动拉模具103上，标号108、108表示作为盘坯片模制用的空间的模腔，其在合模时，由活动侧模具107与固定侧模具104(在这里，是腔形成模具部106)形成，标号109表示加热筒，在该加热筒109的内部，按照可旋转和前进后退的方式设置有图中未示出的螺旋绞刀，标号110表示喷嘴，该喷嘴安装于加热筒109的前端，压靠于固定模具104的树脂注入口(在这里，为加热流道模具部105的树脂注入口105a)。在加热流道模具部105中，形成有树脂注入口105a，来自喷嘴110的树脂注入到该树脂注入口105a中；第1浇道105b，该第1浇道105b与该树脂注入口105a连通；与该第1浇道105b连通、分支成2个的流道105c、105c；第2浇道105d，105d，分别与各流道105c连通。另外，加热流道模具部105中的、开口于第2浇道105c的部位分别呈喷嘴状，各喷嘴状部位的前端分别压靠于腔形成模具部106的树脂注入口106a，106上，从树脂注入口106a注入的树脂111可通过腔形成模具部106的浇道106b，被导入到模腔108的内部。-->另外，在加热流道模具部105的主体部的内部，设置有杆式的加热器112，在加热流道模具部105的喷嘴状部位，卷绕有加热器113，按照规定温度对加热流道模具部105的各部位进行控制。在图10的方案中，伴随加热筒109内的图中未示出的螺旋绞刀的前进，从喷嘴110注入到固定侧模具104中的树脂(熔融树脂)111，通过加热流道模具部105和腔形成模具部106的树脂通路，同时注射填充到2个模腔108的内部，由此，通过1次注射，模制2张盘坯片。在JP特开平9-155986号文献中，公开有与这样的图10的方案类似的获得2张的盘坯片用的注射模塑成形机，在该公开文献中描述的“贴合盘制造装置”中，将每次注射模制的2张盘坯片作成对，形成反射膜、保护膜，然后，通过叠合而获得贴合型光盘。如果采用这样的盘制造系统的方案，与通过2台注射模塑成形机，分别针对每次注射，模制1张盘坯片，将它们投入到叠合型盘的生产线的场合相比较，具有大幅度地改善模制运转的处理效率等的优点。但是，在图10所示的方案中，位于加热流道模具部105的第1浇道105b之前的树脂流路，形成2个模腔(2个盘坯片)用的第1树脂流路系统和第2树脂流路系统，由于制造上的打算避免的误差的原因，该第1，第2树脂流路系统不能够在机械上完全均等。由此，在通过1次注射而同时模制成的2张盘坯片之间，产生重量差。图11表示盘坯片的重量的取样数据的1个实例，其由在图10所示方案中在于完全相同的条件下对第1树脂流路系统和第2树脂流路系统进行温度控制的前(正面)侧的模腔与后(背面)侧的模腔分别形成。从图11知道，在前侧与后侧，产生重量差，并且，前侧与后侧这两侧，与所需的重量范围脱离(另外，由于机械原因，图11的取样数据具有机械误差)。于是，通过带有微小差别对第1树脂流路系统和第2树脂流路系统的温度控制条件进行控制，使第1树脂流路系统和第2树脂流路系统的树脂温度(换言之，为树脂的粘度)具有微小差别，由此，前侧和后侧这两侧的盘坯片的重量按照约束在所需重量范围内的方式调整。在上述那样的已有技术中，为了调整因其中一个盘坯片用的第1树脂流路系统、与另一个盘坯片用的第2树脂流路系统的、制造上打算避免的微小的不平衡所造成的2张盘坯片的重量差，虽然带有微小差别而控制第1树脂流路系统和第-->2树脂流路系统的温度控制条件，但是，即使通过PID的反馈控制，进行温度控制，对于尽可能地使同时模制的2个盘坯片保持均匀的方面，仍具有一定的限制。另外，如果从使光学性能均匀的观点来说，最好不带有微小差别地对第1树脂流路系统和第2树脂流路系统的温度控制条件进行控制。此外，人们还知道有下述获得2张的盘成形用注射模塑成形机，其中，设有加热流道模具，使1个加热筒的前端呈Y字形，在Y字形的前端分别安装喷嘴，从各喷嘴，将树脂注射、填充在相互独立的模腔中，即使在该场合，为了调整一个盘坯片用的第1树脂流路系统、与另一盘坯片用的第2树脂流路系统的、制造上打算避免的微小不平衡所造成的2张盘坯片的重量差，仍带有微小差别地对第1树脂流路系统和第2树脂流路系统的温度控制条件进行控制，由此，同样地具有上述的问题。还有，在图10所示的已有技术中，由于从喷嘴110注射的树脂经过加热流道模具部105，填充到模腔108中，故在停止连续成形运转之后，再次使其开始时，必须以完全新的树脂将滞留于加热流道模具部105的树脂流路中的树脂挤出，将其替代，这样成形开始前的准备作业麻烦。本专利技术是针对上述问题而提出的，本专利技术的目的在于，在采用获得2张的盘成形用模具的注射模塑成形机中，使同时模制的2个盘坯片作成无重量不平衡而保持均匀。用于解决课题的技术方案为了实现上述目的，本专利技术涉及一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机采用获得2张的盘成形用模具，该模具具有2个相互独立的盘模制用的模腔，并且对应于各模腔，分别设置有树脂注入口，其特点是，通过相互独立的2个塑性处理注射机构，将熔融树脂注射填充到上述2个模腔的内部，为使2个模腔内部的填充状态均等，对上述2个塑性处理注射机构的动作进行控制。附图的简要说明图1为作为本专利技术的一个实施例中的主要部分的注射机构系统的主要部分的俯视图；图2为本专利技术的一个实施例的注射模塑成形机中的注射机构系统的剖视主视图；-->图3为本专利技术的一个实施例的注射模塑成形机中的主要部分的剖视俯视图；图4为表示本专利技术的一个实施例的注射模塑成形机中的树脂材料的供给机构的一个实例的说明图；图5为表示本专利技术的一个实施例的注射模塑成形机中的树脂材料的供给机构的另一实例的说明图；图6为表示本专利技术的一个实施例的注射模塑成形机中的注射控制系统的组成的方框图；图7为表示本专利技术的一个实施例的注射模塑成形机所采用的取出器的组成的一个实例的说明图；图8为表示采用本专利技术的一个实施例的注射模塑成形机的、双面使用型的贴合光盘的生产线的示意的说明图；图9为表示2张光盘的贴合样子的说明图；图10为采用获得2张的光盘成形用模具的现有注射模塑成形机中的主要部分的剖视平面图；图11为表示在图10所示的方案中在完全相同的条件下、对第1树脂流路系与第2树本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机采用获得２张的盘成形用模具，该模具具有２个相互独立的盘模制用的模腔，并且对应于各模腔，分别设置有树脂注入口，其特征在于： 通过相互独立的２个塑性处理注射机构，将熔融树脂注射填充到上述２个模腔的内部，为使２个模腔内部的填充状态均等，对上述２个塑性处理注射机构的动作进行控制。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】JP 2001-10-5 2001-310305;JP 2002-9-5 2002-2602181.一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机采用获得2张的盘成形用模具，该模具具有2个相互独立的盘模制用的模腔，并且对应于各模腔，分别设置有树脂注入口，其特征在于：通过相互独立的2个塑性处理注射机构，将熔融树脂注射填充到上述2个模腔的内部，为使2个模腔内部的填充状态均等，对上述2个塑性处理注射机构的动作进行控制。2.根据权利要求1所述的注射模塑成形机，其特征在于上述各塑性处理注射机构的注射驱动源采用伺服电动机。3.一种注射模塑成形机，该注射模塑成形机采用获得2张的盘成形用模具，该模具具有2个相互独立的盘模制用的模腔，并且对应于各模腔，分别设...

【专利技术属性】
技术研发人员：谷口吉哉，
申请(专利权)人：东洋机械金属株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]