汽车卷圆部件成型方法技术

一种汽车卷圆部件成型方法，本方法采用两套模具经过二次冲压成型，采用第二套模具冲压第一次成型折弯，形成后一个U形体，U形体的两侧是竖直的板，U形体的底部是多弯的弧面，底部的两端是向外下部凸起的弧，底部的中间是向上内部凸起；采用第二套模具冲压成圆。采用本方法加工汽车卷圆部件比采用传统方法，减少工序，提高加工效率高、加工速度快、采用模具结构简单，加工的成品精度高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术实用机械加工的金属钣金部件的卷圆方法，特别涉及一种
技术介绍
在汽车部件中，特别是汽车减震器部件中，经常会遇到很多管形部件。这些部件因应用的原因，直径和精度都是非标准的，市场上无相对应的型材。另外，其形状，尺寸精度，甚至其材料厚度的要求都很严格，这就给我们提出一个难题，如何将板材模具成形为管形件？传统的卷圆方法大多采用的加工方式，エ序较多，效率低，调整繁琐，不能满足尺寸形状的要求.外观压痕明显。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种，克服传统的卷圆方法的エ序较多，效率低，调整繁琐，不能满足尺寸形状的要求.外观压痕明显的缺点。本专利技术的内容是一种，其特征在于:第一歩:落料根据线性展开计算展开长度，按计算后展开长度落料，第二步:第一次成型折弯，形成后ー个U形体，U形体的两侧是竖直的板，U形体的底部是多弯的弧面，底部的两端是向外下部凸起的弧，底部的中间是向上内部凸起；第一次成型后エ件各部分尺寸关系:第一次成型折弯后两端直边距离CI =成品圆直径0>-1，第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧半径Rl约为第一次成型折弯后两端直边距离的四分之一:a /4，第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧顶部和中间的内凹圆弧凹底部距尚:H=5，第一次成型折弯后U形底部弯曲部分长度L大于成品圆环长度即展开长度的1/4，小于等于圆环展开长度的1/2，第二步:圈圆成形，米用第二套模具冲压成圆。本方法采用两套模具经过二次冲压成型，第一次成型折弯模具:有第一次成型的模具上冲头和第一次成型的模具下凹摸，第一次成型的模具下凹模内的具有弹簧的可伸縮的圆凸顶杆，第一次成型的模具上冲头底部形状是两端是向外下部凸起的弧，底部的中间是向上内部凸起；第一次成型的模具下凹模底部与上模上冲头底部形状相配合，之间个间隙量是成品板材的厚度，第一次成型的模具下凹模底部中间的向上的凸圆弧部分是ー个具有弹黃的键件；第二次成型模具:上模是半圆凹模，下模是半圆凹模，上下半圆凹模的内半径是卷圆部件外半径。本专利技术的有益效果:采用本方法加工汽车卷圆部件比采用传统方法，减少エ序，提高加工效率高、加工速度快、采用模具结构简单，加工的成品精度高。这样的方法，使圆的成型趋势很完美，完成后部品的外观无压痕。电泳后外观光滑整洁，较传统方式成型痕迹较多的现象，有天壌之别。本方法減少了传统エ艺的三道成型エ序，提高效率近一倍以上，机床的使用，也由7台次减少为2台次，大大降低了成本。而且本方法简单，调整方便可靠，产品完全满足图纸和客户的要求。【附图说明】图1.1是第一步落料的エ件主视图。图1.2是第一步落料的エ件侧视图。图2.1是第二步第一次成型的エ件主视图。图2.2是第二步第一次成型的エ件侧视图。图3.1是第二步最后成型的エ件主视图。图4.1是第二步第一次成型的模具剖视图。图4.2是第二步第一次成型过程示意图。图5.1是第二步最后成型的模具首I]视图。图5.2是第三步中成型过程示意图。图中:1第一歩落料后的エ件，2第二步一次成型的エ件，3第三步最后成型的エ件，4第二步第一次成型的模具上冲头，5第二步第一次成型的模具下凹摸，6第二步第一次成型的模具下凹模内的具有弹簧的可伸縮的圆凸顶杆，7第三步最后成型的模具上凹摸，8第三步最后成型的模具下凹摸，9第三步最后成型的模具下凹模内两个可伸縮的斜圆弧凹面顶杆，O:最后成型的エ件直径，t:最后成型的エ件厚度，L:第一次成型折弯后中间弯曲部分，Rl:第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧半径，R2:第一次成型折弯后中间弯曲部分中间的内凹圆弧半径，H:第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧顶部和中间的内凹圆弧凹底部距离，a:第一次成型折弯后两端直边距离，b第二步第一次成型的模具下凹模宽度，c第二步第一次成型的模具上冲头宽度。【具体实施方式】成型的方法如下:本专利技术的技术方案エ序步骤如下:第一歩:落料根据线性展开计算展开长度。第二步:第一次成型折弯第一次成型后エ件各部分尺寸关系:如图2.2所示a =0)(部品要求直径)-1Rl约为a/4取整，H=5L大于圆环长度的1/4，小于等于圆环展开长度的1/2通过调整H的尺寸调试圆环的形状，使之达到图面尺寸要求。以上參数都是经过多次试验、计算得来的，已经固化为标准文件。第三步:圈圆成形如下图片模具成形方法:第一歩平板制件切落第二步:预弯的基本方法通过调整高度调试圆环的形状，使之达到前面所述的形状、尺寸，因为，第2步和第3步安装在同一模具上，上述调整非常直观和方便。这样，有效的弥补了材料厚度差异造成的尺寸影响。始終保证形状、尺寸在图纸要求的范围内。第三步:卷圆成型方。具体的说:一种有以下步骤和采用的模具第一歩:落料根据线性展开计算展开长度，按计算后展开长度落料，參见图1.1,1.2第二步:第一次成型折弯，參见图2.1、2.1形成后ー个U形体，U形体的两侧是竖直的板，U形体的底部是多弯的弧面，底部的两端是向外下部凸起的弧，底部的中间是向上内部凸起；第一次成型后エ件各部分尺寸关系:第一次成型折弯后两端直边距离a =成品圆直径0>-1，第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧半径Rl约为第一次成型折弯后两端直边距离的四分之一:a /4，第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧顶部和中间的内凹圆弧凹底部距尚:H=5，第一次成型折弯后U形底部弯曲部分长度L大于成品圆环长度即展开长度的1/4，小于等于圆环展开长度的1/2，第三步:圈圆成形，采用第二套模具冲压成圆參见图3.1,3.2。本方法采用两套模具经过二次冲压成型，第一次成型折弯模具參见图4.1,4.2:有第一次成型的模具上冲头和第一次成型的模具下凹模，第一次成型的模具下凹模内的具有弹簧的可伸縮的圆凸顶杆，第一次成型的模具上冲头底部形状是两端是向外下部凸起的弧，底部的中间是向上内部凸起；第一次成型的模具下凹模底部与上模上冲头底部形状相配合，之间个间隙量是成品板材的厚度，第一次成型的模具下凹模底部中间的向上的凸圆弧部分是ー个具有弹簧的镶件；第二次成型模具參见图5.1、5.2:上模是半圆凹模，下模是半圆凹模，上下半圆凹模的内半径是卷圆部件外半径。这样的方法，使圆的成型趋势很完美，完成后部品的外观无压痕。电泳后外观光滑整洁，较传统方式成型痕迹较多的现象，有天壌之别。通过上述可以看出，我们减少了三道成型エ序，提高效率近一倍以上，机床的使用，也由7台次减少为2台次，大大降低了成本.而且，方法简单，调整方便可靠.产品完全满足图纸和客户的要求。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车卷圆部件成型方法，其特征在于：第一步：落料，根据线性展开计算展开长度，按计算后展开长度落料，第二步：第一次成型折弯，形成后一个U形体，U形体的两侧是竖直的板，U形体的底部是多弯的弧面，底部的两端是向外下部凸起的弧，底部的中间是向上内部凸起；第一次成型后工件各部分尺寸关系：第一次成型折弯后两端直边距离α=成品圆直径Ф?1，第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧半径R1约为第一次成型折弯后两端直边距离的四分之一：α/4，第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧顶部和中间的内凹圆弧凹底部距离：H=5，第一次成型折弯后U形底部弯曲部分长度L大于成品圆环长度即展开长度的1/4，小于等于圆环展开长度的1/2，第三步：圈圆成形，采用第二套模具冲压成圆。本方法采用两套模具经过二次冲压成型，第一次成型折弯模具：有第一次成型的模具上冲头和第一次成型的模具下凹模，第一次成型的模具下凹模内的具有弹簧的可伸缩的圆凸顶杆，第一次成型的模具上冲头底部形状是两端是向外下部凸起的弧，底部的中间是向上内部凸起；第一次成型的模具下凹模底部与上模上冲头底部形状相配合，之间个间隙量是成品板材的厚度，第一次成型的模具下凹模底部中间的向上的凸圆弧部分是一个具有弹簧的镶件；第二次成型模具：上模是半圆凹模，下模是半圆凹模，上下半圆凹模的内半径是卷圆部件外半径。...

【技术特征摘要】
1.一种汽车卷圆部件成型方法，其特征在干: 第一歩:落料， 根据线性展开计算展开长度，按计算后展开长度落料， 第二步:第一次成型折弯， 形成后ー个U形体，U形体的两侧是竖直的板，U形体的底部是多弯的弧面，底部的两端是向外下部凸起的弧，底部的中间是向上内部凸起； 第一次成型后エ件各部分尺寸关系: 第一次成型折弯后两端直边距离a =成品圆直径CD-し 第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧半径Rl约为第一次成型折弯后两端直边距离的四分之一:a/4， 第一次成型折弯后中间弯曲部分两端的外凸圆弧顶部和中间的内凹圆弧凹底部距离:H=5, 第一次成型折弯后U形底部弯曲部分长度L大于...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩建军，
申请(专利权)人：天津市津荣天宇精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：