一种催化剂载体模具制造技术

一种催化剂载体模具，包括旋转工作台和料盒，其特征在于：还包括压制模具和挤压模具，所述压制模具包括模腔、模框和型芯，所述模腔为贯穿旋转工作台的孔，所述模框下部开口呈倒U形状，其插入模腔部分尺寸与所述模腔尺寸相配合，模框能够在模腔内无缝隙上下移动，所述型芯为相互平行分布于模框和模腔内的型芯；所述挤压模具包括模腔、模框和型芯孔，所述模框与所述压制模具中模腔尺寸相配合，所述型芯孔供所述压制模具中型芯穿过后进入模腔空间。该模具压制成型得到的催化剂载体直径为3—30mm，开孔数量为1—20个，孔容可达到0.2ml/g以上，能够满足催化剂载体较高的比表面积和催化效率。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种催化剂载体模具
本技术涉及一种模具结构，具体涉及到一种多孔异形耐高温催化剂载体模具。
技术介绍
催化剂载体能够使制成的催化剂具有合适的形状、尺寸和机械强度，以符合工业反应器的操作要求，载体可使活性组分分散在载体表面上，获得较高的比表面积，提高单位质量活性组分的催化效率。中国技术专利CN202805702U中公开了一种选择式压片机，包括选择工作台和设置在选择工作台上并开设有进料口的料盒，还包括设置在料盒旋转方向后侧，用于将物料导向旋转工作台内侧的导向件，且导向件密封安装在选择工作台上。本技术通过在料盒旋转方向的后侧设置导向件，以对从料盒进泄露的物料进行阻挡，然后将其导向旋转工作台内侧，从而实现物料的回收，降低了生产的成本。目前，国内传统的多孔异形耐高温催化剂载体的直径都偏大，通常载体的直径不小于14mm，即使载体的直径小于14mm，其开孔数量都少于3个，不能获得较高的比表面积，进而不能体现出催化剂载体的催化效率。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于提供了一种催化剂载体模具，这种催化剂载体模具能够同时满足催化剂载体直径较小和开孔数量较多的特点，使得通过本技术获得的催化剂载体的比表面积大，催化效率高。为了解决上述问题，本技术通过以下方式来实现:一种催化剂载体模具，包括旋转工作台和料盒，其特征在于:还包括压制模具和挤压模具，所述压制模具包括第一模腔、第一模框和型芯，所述第一模腔为贯穿旋转工作台的孔，所述第一模框下部分开口呈倒U形状，其插入第一模腔部分尺寸与所述第一模腔尺寸相配合，模框能够在第一模腔内无缝隙上下移动，所述型芯为相互平行分布于第一模框和第一模腔内的型芯；所述挤压模具包括第二模腔、第二模框和型芯孔，所述模框与所述第二模腔尺寸相配合，所述型芯孔供所述压制模具中型芯穿过后进入第二模腔空间。进一步，所述压制模具还包括内套，所述内套位于所述第一模框的倒U形状开口内，整体也呈倒U形状。进一步，所述压制模具还包括顶栓，所述顶栓位于所述内套内，其外表面与内套内表面接触固定为一体，顶栓底部固定在固定板上；所述型芯固定于顶栓顶部，并穿过内套和第一模框，进入第一模腔内，所述型芯顶端与旋转工作台平面持平。进一步，所述挤压模具还包括出料孔，所述出料孔位于第二模框上端。优选地，所述第一模框直径为3—30mm，第一模框顶部为圆弧状，横截面为圆柱状，特别优选，所述第一模框直径为3 — 12mm。优选地，所述型芯数量为I一20根，每根型芯的直径为0.3 — 3mm，特别优选，所述型芯数量为I一10根。优选地，所述型芯在进入所述挤压模具内的一段型芯为空心管，其余部分的型芯为实心。优选地，所述出料孔为2个，分别位于所述第二模框上端的两侧。与现有技术相比，本技术具有的有益效果是:本技术利用物料改性，模具改良优化，制作了异形高温催化剂载体的新模具，该模具压制成型，得到的催化剂载体直径为3 — 30mm，开孔数量为I一20个，载体外表光滑，强度均匀，孔容可达到0.2ml/g以上，能够满足催化剂载体较高的比表面积和催化效率。【附图说明】图1为本技术的工作台的结构示意图；图2为本技术开始或完成后状态图；图3为本技术注入原料状态图；图4为本技术挤压模具挤压状态图；图5为本技术挤压完成撤出挤压模具状态图；图6为本技术压制模具顶出成型载体状态图。图中各个标记分别为:1、旋转工作台，2、料盒，31、第一模腔，32、第二模腔，41、第一模框，42、第二模框，5、型芯，6、内套，7、顶栓，8、型芯孔、9、出料孔，10、压制模具，11、挤压模具。【具体实施方式】下面结合附图和具体实施例对本技术的【具体实施方式】作进一步详细的说明。如图1所示，一种催化剂载体模具包括旋转工作台1、料盒2、压制模具和挤压模具。当旋转工作台受到机械外力的作用，旋转至如图1所示的位置后，所述的料盒刚好在第一模腔31上方，料盒中的料通过重力作用下注入模腔内，在工作台继续旋转待料盒完全离开模腔区域后，所述挤压模具在外力作用下，模框向下对准模腔，挤压所述模腔内的料成型，待挤压成型后撤出挤压模具，然后压制模具中的模框将成型的催化剂载体顶出模腔，随着旋转工作台的继续旋转，料盒前端将顶出的催化剂载体一并刮出到工作台外侧，最后催化剂载体在外侧被集体收集；当工作台再一次旋转到模腔上方时，进而又进入到了下一个工作循环中。图2至图6所示，一种催化剂载体模具制造催化剂载体需要的五个过程步骤:图2为本技术开始或完成后状态图，图3为本技术注入原料状态图，图4为本技术挤压模具挤压状态图，图5为本技术挤压完成撤出挤压模具状态图，图6为本技术压制模具顶出成型载体状态图。一种催化剂载体模具，包括旋转工作台1、料盒、压制模具10和挤压模具11 ;所述压制模具10包括第一模腔31、第一模框41和型芯5，所述第一模腔31为贯穿旋转工作台的孔，所述第一模框41下部分开口呈倒U形状，其插入第一模腔部分尺寸与所述第一模腔尺寸相配合，第一模框能够在第一模腔内无缝隙上下移动，所述型芯5为相互平行分布于第一模框41和第一模腔31内的型芯；所述挤压模具11包括第二模腔32、第二模框42和型芯孔8，所述第二模框42与所述第一模腔31尺寸相配合，所述型芯孔供所述压制模具中型芯5穿过后进入第二模腔32空间。进一步，所述压制模具10还包括内套6和顶栓7，所述内套6位于所述第一模框41的倒U形状开口内，整体也呈倒U形状，所述第一模框41直径为3 — 30mm，其顶部为圆弧状，横截面为圆柱状；所述顶栓7位于所述内套内，其外表面与内套内表面接触固定为一体，顶栓底部固定在固定板上。优选地，所述第一模框41直径为3— 12mm。所述型芯5固定于顶栓顶部，并穿过内套6和第一模框41，进入第一模腔31内，所述型芯顶端与旋转工作台平面持平，所述型芯数量为I一20根，每根型芯的直径为0.3-3_，所述型芯在进入所述挤压模具内的一段型芯为空心管，其余部分的型芯为实心。优选地，所述型芯数量为I— 10根。进一步，所述挤压模具还包括出料孔9，所述出料孔为2个，分别位于所述第二 42上端的两侧。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种催化剂载体模具，包括旋转工作台（1）和料盒（2），其特征在于：还包括压制模具（10）和挤压模具（11），?所述压制模具包括第一模腔（31）、第一模框（41）和型芯（5），所述第一模腔为贯穿旋转工作台的孔，所述第一模框下部分开口呈倒U形状，其插入第一模腔部分尺寸与所述第一模腔尺寸相配合，第一模框能够在第一模腔内无缝隙上下移动，所述型芯为相互平行分布于第一模框和第一模腔内的型芯；?所述挤压模具包括第二模腔（32）、第二模框（42）和型芯孔（8），所述第二模框与所述第二模腔尺寸相配合，所述型芯孔供所述压制模具中型芯穿过后进入第二模腔空间。

【技术特征摘要】
1.一种催化剂载体模具，包括旋转工作台(I)和料盒(2)，其特征在于:还包括压制模具(10)和挤压模具(11)， 所述压制模具包括第一模腔(31)、第一模框(41)和型芯(5)，所述第一模腔为贯穿旋转工作台的孔，所述第一模框下部分开口呈倒U形状，其插入第一模腔部分尺寸与所述第一模腔尺寸相配合，第一模框能够在第一模腔内无缝隙上下移动，所述型芯为相互平行分布于第一模框和第一模腔内的型芯； 所述挤压模具包括第二模腔(32)、第二模框(42)和型芯孔(8)，所述第二模框与所述第二模腔尺寸相配合，所述型芯孔供所述压制模具中型芯穿过后进入第二模腔空间。2.根据权利要求1所述的一种催化剂载体模具，其特征在于:所述的压制模具还包括内套(6)，所述内套位于所述压制模具第一模框(31)的倒U形状开口内，整体也呈倒U形状。3.根据权利要求2所述的一种催化剂载体模具，其特征在于:所述的压制模具还包括顶栓(7)，所述顶栓位于所述内套(6)内，其外表面与内套内表面接触固定为一体，顶栓底部...

【专利技术属性】
技术研发人员：许云波，杨典明，李文静，严会成，王灵翼，
申请(专利权)人：四川蜀泰化工科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：