注塑机动模板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注塑机动模板，模板本体内部的纵向筋（６１、６２、６３、６４）与靠近顶部外壁的横向筋（７１）和靠近底部外壁的横向筋（７２）分别相连接；圆弧状横向筋（７３、７４）位于模板本体（１）的中部，且分别连接在靠近模板本体（１）中间的纵向筋（６１、６２）上；纵向加强筋（８１、８３）位于纵向筋（６１、６２）之间且分别连接在横向筋（７１、７２）上；纵向筋（６１、６２、６３、６４）、横向筋（７１、７２、７３、７４）以及纵向加强筋（８１、８３）的厚度均匀。本实用新型专利技术的优点是：铸造时筋板冷却更均匀且弯曲变形更小、模板材质硬度更均匀、强度更好。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

：本技术涉及一种注塑机合模机构的部件，具体讲是一种安装在四根拉杆上与注塑机的定模板配合使用的注塑机动模板。
技术介绍
：现有技术中各种规格注塑机的动模板一般包括带模具安装孔、顶出孔和四个拉杆导向座的模板本体以及带连杆孔座的过桥。这种结构注塑机动模板的模板本体一般采用等厚板结构，即作为模板本体的厚板，其内部为实心且壁厚相等。采用等厚板结构的不足之处在于：1、铸造模板本体的材料用量太多，动模板制造成本高；2、模板本体的厚壁在铸造时容易产生气孔，从而使模板本体疏松，材质密度不均匀，材料的强度减弱；而且在合模时容易使动模板受力不均匀而大大削弱动模板纠正成型模具不平行的能力，使模具变形不一致，使制品出现飞边即毛边的现象；3、当动模板长期处在受力不均匀的工作状态下，其本身也会受到一定的磨损而缩短动模板的使用寿命。中国国家知识产权局网页上公开了一种名称为注塑机活动模板的技术专利，如图5所示，它主要由四周封闭的外壁51、52、53、54、纵向筋61、62和横向筋71、72组成；所述纵向筋61、62连接顶部外壁51与底部外壁53；所述横向筋71连接纵向筋62和右边外壁52；所述横向筋72连接纵向筋61与左边外壁54；所述纵向筋61、62之间的中上部及中下部还有两根圆弧状的横向筋73、74连接纵向筋61和纵向筋62；所述纵向筋61、62之间还设有纵向加强筋81、82、83、74，所述纵向加强筋81、82一端连接横向筋73，所述纵向加强筋连接横向筋74；所述纵向筋61、62都粗于横向筋71、72、73、74；所述各横向筋、纵向筋、加强筋以及各外壁之间形成该技术活动模板的型腔101。上述技术与现有的注塑机活动模板相比，其优点就在于它在一定厚度下具有更好的强度，应力分布较为平均，能避免模具变形不一致且出现飞边的现象，而且型腔结构简单、生产成本及废品率低。但是，该技术仍然存在以下两个不足之处：1、如图6所示，图中R1、R2为铰座，L为铰座中-->心距，L1为模具尺寸，δ为动模板变形量，箭头表示受力方向；从图6中不难看出，弯曲变形最大的是在动模板的中部，结合图5我们可以从一般定性分析得出，该技术虽然整体强度比较高，但是其模板本体中部的强度比较弱且分布不均，这是因为筋板的分布不够合理造成的，所以其强度还有待于进一步加强；2、该技术中纵、横筋板的厚度不一致即宽、窄不一，而且其外壁为四周封闭型，因此容易造成动模板在铸造时冷却速度快慢不一，最终使动模板硬度减弱且强度分布不均匀。
技术实现思路
：本技术要解决的技术问题是，提供一种在保持现有技术动模板制造成本及废品率低、型腔简单、能避免模具变形不一致及出现飞边现象的原有优点的同时，还具有铸造时筋板能够均匀冷却、模板材质硬度更均匀、强度更好等优点的注塑机动模板。本技术的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的注塑机模板，它包括带模具安装孔、顶出孔和四个拉杆导向座的模板本体以及带连杆孔座的过桥板；所述模板本体内部设有纵向筋、横向筋以及纵向加强筋；所述纵向筋与靠近顶部外壁的横向筋和靠近底部外壁的横向筋分别相连接；所述圆弧状横向筋位于模板本体的中部，且分别连接在靠近模板本体中间的纵向筋上；所述纵向加强筋位于靠近模板本体中间的纵向筋之间且分别连接在靠近顶部外壁和底部外壁的横向筋上；所述纵向筋、横向筋以及纵向加强筋之间为型腔；所述纵向筋、横向筋以及纵向加强筋的厚度均等。采用以上结构后，与现有技术相比，本技术具有以下优点：本技术在保持现有技术注塑机动模板制造成本及废品率低和型腔简单等优点的基础上，使注塑机动模板内的各纵向筋、横向筋及加强筋分布变得更加合理，尤其是动模板中部筋板的分布状况得到了更好更合理地设计与安排，强度更加好；另外纵向筋、横向筋以及纵向加强筋采用均等厚度可以使筋板在铸造时均匀冷却，使动模板的模板材质硬度更加均匀。正因为这些优点也使本技术纠正模具不平行的能力更强，使用寿命也更长。作为本技术的一种改进，所述两相邻筋之间的型腔的宽度大于两相邻筋的厚度之和；所述纵向筋或横向筋与外壁之间的型腔的宽度大于纵向筋厚度或横向筋厚度与外壁的壁厚之和。这种改进可以有效地减慢型砂在受热作用时升温的速度，便于筋的散热，避免了严重粘-->砂现象的发生，而且铸件的清砂比较方便，容易清洗干净。作为本技术的改进之二，所述各筋之间的连接处可均为圆角。采用圆角方式可以有效防止动模板铸件在收缩时产生裂纹。作为本技术的改进之三，所述外壁上开有若干通孔。通孔的设置不但便于清砂，而且也使动模板铸件的冷却变得更加均匀。作为本技术的改进之四，所述靠近左边外壁的纵向筋和靠近右边外壁的纵向筋的中间部位呈圆弧形。中部圆弧形的纵向筋使动模板中部筋的分布更加合理，动模板中部的强度更高。作为本技术的改进之五，所述模板本体的肋板上开有若干小圆孔，小圆孔的设置不但使肋板的厚度可准确的由小圆孔的深度来控制，而且更能使组装好的型芯连成一体，使动模板内的筋不易偏移。另外，小圆孔的设置也是动模板的清砂工作变得更加方便。附图说明：图1为本技术注塑机动模板的主视示意图。图2为本技术注塑机动模板的侧视示意图。图3为图1中沿“A-A”线的剖视结构示意图。图4为图2中沿“B-B”线的剖视结构示意图。图5为对比文件中动模板的一个剖面示意图。图6为对比文件中动模板处于工作状态时的受力状况分析示意图。图中所示：1、拉杆导向座，2、模板本体，3、连杆孔座，4、过桥板，51、52、53、54、外壁，61、62、63、64、纵向筋，71、72、73、74、横向筋，81、83，加强筋，9、通孔，101、102、型腔，11、各筋之间的连接处，12、肋板，13、小圆孔。具体实施方式：下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步说明：如图1、图2、图3和图4所示，与现有技术相同，本技术的注塑机动模板包括带模具安装孔、顶出孔和四个拉杆导向座1的模板本体2以及带连杆孔座3的过桥板4；所述模板本体内部设有纵向筋、横向筋以及纵向加强筋，所述纵向筋、横向筋以及纵向加强筋之间-->为型腔101。与现有技术不同的是，本技术共有四条纵向筋即纵向筋61、62、63、64；所述横向筋71靠近顶部外壁51，所述横向筋72靠近底部外壁53；所述纵向筋61、62、63、64与横向筋71和横向筋72分别相连接；圆弧状横向筋73、74位于模板本体1的中部，且分别连接在靠近模板本体1中间的纵向筋61、62上；纵向加强筋81、83位于纵向筋61、62之间且分别连接在横向筋71、72上；纵向筋61、62、63、64、横向筋71、72、73、74以及纵向加强筋81、83的厚度均等。另外，本技术中各相邻筋之间的型腔101的宽度大于两相邻筋的厚度之和；纵向筋63、64或横向筋71、72与外壁51、52、53、54之间的型腔102的宽度也大于纵向筋63、64厚度或横向筋71、72厚度与外壁51、52、53、54的壁厚之和。所述各筋之间的连接处11可均为圆角。所述的外壁51、52、53、54上开有若干通孔9。所述靠近左边外壁54的纵向筋63与靠近右边外壁52的纵向筋64的中间部位呈圆弧形。所述模板本体1的肋板12上开有若干小圆孔13本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑机动模板，包括带模具安装孔、顶出孔和四个拉杆导向座（１）的模板本体（２）以及带连杆孔座（３）的过桥板（４）；所述模板本体（２）内部设有纵向筋、横向筋以及纵向加强筋；所述纵向筋、横向筋以及纵向加强筋之间为型腔（１０１）；其特征在于：所述纵向筋（６１、６２、６３、６４）与靠近顶部外壁（５１）的横向筋（７１）和靠近底部外壁（５３）的横向筋（７２）分别相连接；所述圆弧状横向筋（７３、７４）位于模板本体（１）的中部，且分别连接在靠近模板本体（１）中间的纵向筋（６１、６２）上；所述纵向加强筋（８１、８３）位于纵向筋（６１、６２）之间且分别连接在横向筋（７１、７２）上；所述纵向筋（６１、６２、６３、６４）、横向筋（７１、７２、７３、７４）以及纵向加强筋（８１、８３）的厚度均匀。

【技术特征摘要】
1.一种注塑机动模板，包括带模具安装孔、顶出孔和四个拉杆导向座(1)的模板本体(2)以及带连杆孔座(3)的过桥板(4)；所述模板本体(2)内部设有纵向筋、横向筋以及纵向加强筋；所述纵向筋、横向筋以及纵向加强筋之间为型腔(101)；其特征在于：所述纵向筋(61、62、63、64)与靠近顶部外壁(51)的横向筋(71)和靠近底部外壁(53)的横向筋(72)分别相连接；所述圆弧状横向筋(73、74)位于模板本体(1)的中部，且分别连接在靠近模板本体(1)中间的纵向筋(61、62)上；所述纵向加强筋(81、83)位于纵向筋(61、62)之间且分别连接在横向筋(71、72)上；所述纵向筋(61、62、63、64)、横向筋(71、72、73、74)以及纵向加强筋(81、83)的厚度均匀。2.根据权利要求1所述的注塑机动模板，其特征在于：所述两相邻筋之间的型腔...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏善海，杜宁，宋祖勇，童哲王，
申请(专利权)人：夏善海，
类型：实用新型
国别省市：97[中国|宁波]