管端成型机中的成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种能单独驱动每一工位的模管分别进行成型加工的管端成型机中的成型装置，主要包括：主油缸，主油缸安装在油缸支架上，油缸支架安装在机座上；在主油缸的活塞杆上安装有连接座，连接座上设置有可与模管的端部相配合的凹腔；在模套的两侧壁上开设有通孔，模管活动设置在通孔中，在模套的底部设置有燕尾块，燕尾块与设置在机座上的燕尾槽相配合；换模油缸安装在机座上，换模油缸的活塞杆与燕尾块固定连接；在模套与模管之间还设置有模管复位装置。上述结构的成型装置的优点是：可更加方便成型加工，可提高成型加工的工作效率；并且维修也更加方便。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
管端成型机中的成型装置
本技术涉及到一种管端成型机，尤其涉及到其中的成型装置。
技术介绍
管端成型机主要用来对管子的端部进行多种多样的成型加工，管端成型机中的成型装置就是用来完成上述成型加工的重要部件之一。传统的成型装置的结构主要包括：滑块，在滑块的中间设置有若干个模座，换模油缸安装在滑块的侧壁上，换模油缸的活塞杆可驱动模座在滑块内移动，在滑块的底部设置有燕尾块，燕尾块与设置在机座上的燕尾槽相配合；主油缸安装在机座上，主油缸的活塞杆与滑块固定连接。上述结构的成型装置的工作原理是：首先在各模座上分别安装好所需的成型模具，然后启动换模油缸，将第一工位模座上的成型模具对准固定在夹管支架上的待加工管子的端部——即：使该成型模具处于工作位置，再启动安装在机座上的主油缸，主油缸的活塞杆驱动整个滑块在燕尾槽上滑动，将第一工位模座上的成型模具推向待加工管子、并由该成型模具挤压管子的端部，从而完成对管子端部的第一道成型加工工序。然后，反向启动主油缸，使滑块在燕尾槽上反向滑动，使第一工位模座上的成型模具脱离待加工管子；接着再启动换模油缸，将第二工位模座上的成型模具对准待加工管子的端部——即：使该成型模具处于工作位置，以对管子端部进行第二步的成型加工，其加工过程与第一工位的加工过程相同，不再赘述，如此直至完成对管子端部的全部成型加工。上述结构的成型装置的缺点是：由于各模座都安装-->在滑块的内部，成型加工时由主油缸驱动滑块移动来实现驱动模座移动的目的，因此在进行成型加工时安装在滑块内的各模座都是一起移动的——即：相对于待加工管子而言，各模座都是共同进退的；而在有些情况下，分别安装在各模座上的成型模具的长短是不一致的，这样，在滑块及模座的移动过程中，不工作的成型模具就有可能碰撞到夹管支架，必须将其拆除才行，否则就会妨碍成型工作的正常进行，这就增加了成型工作操作的复杂性，降低了工作效率。
技术实现思路
针对上述问题，本技术将提供一种能使成型工作更加简单、方便的管端成型机中的成型装置。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：所述的管端成型机中的成型装置，主要包括：主油缸，主油缸安装在油缸支架上，油缸支架安装在机座上；在主油缸的活塞杆上安装有连接座，连接座上设置有可与模管的端部相配合的凹腔，在模套的两侧壁上开设有通孔，模管活动设置在通孔中，在模套的底部设置有燕尾块，燕尾块与设置在机座上的燕尾槽相配合；换模油缸安装在机座上，换模油缸的活塞杆与燕尾块固定连接；在模套与模管之间还设置有模管复位装置。上述的模管复位装置为：在模套的上侧固定有复位座，在每个模管上方的复位座中设置有导向杆，弹簧座固定安装在模管上，复位弹簧设置在导向杆上，复位弹簧的一端设置在弹簧座上，复位弹簧的另一端设置在复位座的侧壁上。本技术更进一步的技术方案是：在连接座的上侧还固定有一根导柱，导柱活动设置在油缸支架上的通孔中，油缸支架固定在机座上。本技术的优点是：使用本技术所述的成型装置，工作时由主油缸单独驱动每一工位的模管分别进入成型工作状态，这样，可更加方便成型加工，-->可提高成型加工的工作效率；并且这样的结构维修也更加方便。附图说明图1是本技术所述的成型装置的结构示意图；图2是图1的俯视结构示意图。实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术所述的技术方案、及其工作原理和优点作进一步的描述。如图1、图2所示，本技术所述的成型装置主要包括：模套8，在模套8的底部设置有燕尾块12，燕尾块12与设置在机座13上的燕尾槽11相配合；模管14活动设置在模套8中，其具体设置方式为：在模套8的两侧壁上开设有通孔，模管14活动设置在通孔中；并且在本实施例中，共设置有两个模管14——需要说明的是，因两个模管的结构、原理均相同，故在图1和图2中仅在一个模管上标示了序号14，以说明其工作原理；在实际工作中，可根据需要增减模管14的数量。换模油缸16固定在机座13上，换模油缸16的活塞杆与燕尾块12固定连接；油缸支架3固定安装在机座13上，安装在油缸支架3上的主油缸1的活塞杆15上安装有连接座4，连接座4上设置有可与模管14的一端17相配合接触的凹腔18，图1中，模管14的左端17正好移动到凹腔18中，故它俩的轮廓线局部有重合；在模套8与模管14之间还设置有模管复位装置。在本实施例中，所述的模管复位装置的一种较佳实施方式为：在模套8的上侧固定有复位座5，在每个模管14上方的复位座5中分别设置有一根导向杆6，弹簧座7分别固定安装在模管14上，弹簧座7可沿导向杆6移动；复位弹簧10设置在导向杆6上，复位弹簧10的一端设置在弹簧座7上，复位弹簧10的另一端设置在复位座5的侧壁上。在本实施例中，在连接座4的上侧还固定有一根导柱2，导柱2活动设置在油缸支架3上的通孔中，油缸支架3固定在机座13上。上述结构的成型装置的工作原理是：与传统结构的成型装置类似，首先要在二个模管14的加工端19上分别安装好所需的成型模具(图中未示出)，并将-->待加工管子(图中未示出)固定在夹管支架9上。然后启动换模油缸16，换模油缸16驱动燕尾块12和模套8沿着燕尾槽11滑动，将第一工位模管14上的成型模具对准固定在夹管支架9上的待加工管子的端部——即：使该成型模具处于工作位置，假设图2中下侧的模管14为第一工位，并以此为例说明其工作过程；此时，第一工位模管14的左端17正好移动到连接座4的凹腔18中；接着再启动安装在机座13上的主油缸1，主油缸1的活塞杆15通过连接座4驱动固定在第一工位模管14加工端19上的成型模具向固定在夹管支架9上的待加工管子移动、并由该成型模具挤压管子的端部，直到完成对管子端部的第一道成型加工工序。然后，反向启动主油缸1，使第一工位模管14上的成型模具脱离待加工管子；接着再启动换模油缸16，使燕尾块12和模套8移动、并将第二工位模管——即图2中上侧的模管及固定其上的成型模具对准待加工管子的端部，使该成型模具处于工作位置，此时，第二工位模管的左端也正好移动到连接座4的凹腔18中；接着在主油缸1的驱动下就可对管子端部进行第二步的成型加工，其加工过程与第一工位的加工过程相同，不再赘述，如此直至完成对管子端部的全部成型加工。所述的二个模管14在成型工作时哪个为第一工位、哪个为第二工位可根据实际情况来设定。在模套8和模管14之间设置模管复位装置的作用是：当一个成型加工工序结束、主油缸1的活塞杆15缩回后，在复位弹簧10的作用下，复位弹簧10通过驱动弹簧座7就可将该工序模管14复位到设定的位置——即初始位置，这样，当换模油缸16工作而驱动模套8移动时，可保证使各个模管14的左端17正好移动到连接座4的凹腔18中，以保证主油缸1可驱动各个模管14分别完成各工位的成型工作。设置导柱2的作用是可以防止活塞杆15在移动过程中发生旋转现象，以进一步确保活塞杆15移动方向的正确性。由上所述可知，使用上述结构的成型装置，工作时主油缸1可单独驱动每一工位的模管14分别进入成型工作状态，这样，可更加方便成型加工，可提高成型加的工作效率；并且可单独更换磨损的模管14及配件，维修更加方便。本文档来自技高网...

【技术保护点】
管端成型机中的成型装置，主要包括：主油缸，主油缸安装在油缸支架上，油缸支架安装在机座上；其特征在于：在主油缸的活塞杆上安装有连接座，连接座上设置有可与模管的端部相配合的凹腔；在模套的两侧壁上开设有通孔，模管活动设置在通孔中，在模套的底部设置有燕尾块，燕尾块与设置在机座上的燕尾槽相配合；换模油缸安装在机座上，换模油缸的活塞杆与燕尾块固定连接；在模套与模管之间还设置有模管复位装置。

【技术特征摘要】
1、管端成型机中的成型装置，主要包括：主油缸，主油缸安装在油缸支架上，油缸支架安装在机座上；其特征在于：在主油缸的活塞杆上安装有连接座，连接座上设置有可与模管的端部相配合的凹腔；在模套的两侧壁上开设有通孔，模管活动设置在通孔中，在模套的底部设置有燕尾块，燕尾块与设置在机座上的燕尾槽相配合；换模油缸安装在机座上，换模油缸的活塞杆与燕尾块固定连接；在模套与模管之间还设置有模管复位装置...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐乾保，
申请(专利权)人：张家港和丰机械制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]