碳纤维通讯耳机附架的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种碳纤维通讯耳机附架的制备方法，使用以碳纤维预浸布及少量玻璃纤维预浸布，通过自主研发的成型工艺，替代现有市场的通讯耳机附架，与现有技术相比，用碳纤维复合材料替代现有市场的ABS塑料材质或是不锈钢材质通讯耳机附架，能达到成本低、重量轻、强度好、表面感观佳的目的；只需开发铝制母模即可实施成型，利用在铝制母模上制作硅胶公模，减少了模具开发成本；通过在硅胶公模上切V字型槽的方法，使得碳纤维复合材料用热压成型的工艺制作开口上小下大的耳机附架成为现实。

Method for preparing carbon fiber communication earphone rack

The invention relates to a carbon fiber communications headset attached frame preparation method using carbon fiber prepreg cloth and a small amount of glass fiber prepreg molding process, through independent research and development, communications headset attached frame to replace the existing market, compared with the existing technology, using ABS plastic material of carbon fiber composite material to replace the existing market or is the stainless steel frame can achieve the communication of headset, low cost, light weight, good strength, good surface sense of purpose; only the development of aluminum mold can be implemented using silicone molding, making mold in aluminum mold, reduce mold development costs; through the method of V type groove cutting on silica gel male die, the carbon fiber composite material for fabrication of hot pressing on the opening of the next big small headset attached frame to become a reality.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及通讯耳机的制造领域，尤其是涉及一种。
技术介绍
目前，通讯耳机附架大都采用ABS塑料注塑或是不锈钢片冲压而成，ABS塑料注塑模具贵，重量重，容易老化，而不锈钢片重量重，冲压模具贵，工艺过程复杂需电镀，弹性差；碳纤维是一种具有很高强度和模量的耐高温纤维，为化纤的高端品种。碳纤维最早由美国联合碳化物公司和美国空军材料实验室于1959年投产，原丝采用粘胶纤维。1962年，日本碳公司进行了通用级聚丙烯腈基碳纤维的生产。1971年，日本东丽公司的高性能聚丙烯腈基碳纤维投产。浙青基碳纤维是日本吴羽化学工业公司于1973年投产的。联合碳化物公司生产了高模量浙青基碳纤维，1985年，美国、日本及西欧的聚丙烯腈基碳纤维年生产能力共约有7.25kt，浙青基碳纤维为1.28kt。碳纤维是由有机纤维经碳化及石墨化处理而得到的微晶石墨材料。碳纤维的微观结构类似人造石墨，是乱层石墨结构。碳纤维是一种力学性能优异的新材料，它的比重不到钢的1/4，碳纤维树脂复合材料抗拉强度一般都在3500Mpa以上，是钢的?~9倍，抗拉弹性模量为230~430Gpa亦高于钢。因此CFRP的比强度即材料的强度与其密度之比可达到2000Mpa/(g/cm3)以上，而A3钢的比强度仅为59Mpa/(g/cm3)左右，其比模量也比钢高。材料的比强度愈高，则构件自重愈小，比模量愈高，则构件的刚度愈大，从这个意义 上已预示了碳纤维在工程的广阔应用前景。综观多种新兴的复合材料(如高分子复合材料、金属基复合材料、陶瓷基复合材料)的优异性能，不少人预料，人类在材料应用上正从钢铁时代进入到一个复合材料广泛应用的时代。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种，使用以碳纤维预浸布及少量玻璃纤维预浸布，通过自主研发的成型工艺，替代现有市场的通讯耳机附架，达到成本低、重量轻、强度好、表面感观佳的目的。如本专利技术所述，的处理步骤如下:第一步，制作母模按图纸要求用铝材制作铝制母模，在同一个母模上可生产出多个产品，第二步，填腔用含硫生硅胶(密度45g~55g)填满铝制母模内腔，在热压机上硫化成型，时间4小时，温度180摄氏度，第三步，取模硅胶公模硫化成型后在其中间部分切V字型，便于硅胶公模从铝制母模中取出，附架的形状决定了硅胶公模开口上小下大，用传统方法不能顺利取出、放入硅胶公模，第四步，冲压叠合将预浸碳纤维及少量预浸玻璃纤维按强度要求及模具大小冲压叠合后，贴于铝模母模内侧，第五步，成型在用碳纤维复合材料粘合好的铝制母模内侧放入去除V字型部分后的硅胶公模主体，尔后将去除的V字型硅胶公模嵌入，再放入热压机内热压成型，时间20分钟，温度160摄氏度，第六步，取附架成型后分别取出V字型硅胶公模和硅胶模主体，待模具冷却到60摄氏度后取出成型后的碳纤维复合材料耳机附架，第七步，表面处理对碳纤维复合材料耳机壳体附架进行切边，钻孔及表面处理。与现有技术相比，用碳纤维复合材料替代现有市场的ABS塑料材质或是不锈钢材质通讯耳机附架，能达到成本低、重量轻、强度好、表面感观佳的目的；只需开发铝制母模即可实施成型，利用在铝制母模上制作硅胶公模，减少了模具开发成本；通过在硅胶公模上切V字型槽的方法，使得碳纤维复合材料用热压成型的工艺制作开口上小下大的耳机附架成为现实。【附图说明】图1是本专利技术的的流程图；图2是本专利技术的的附架硅胶公模效果图；图3是本专利技术的的附架硅胶公模切成V字型后的效果图；图4是本专利技术的的附架用碳纤维复合材料粘合在铝制母模内侧的效果图；图5是本专利技术的的附架放入去除V字型硅胶公模主体后的成型工艺效果图。图6是本专利技术的的附架放入去除V字型硅胶公模主体后的再嵌入V字形硅胶公模后的成型工艺效果图。【具体实施方式】下面结合附图和具体实施例对本专利技术的一种作进一步的描述。如附图所示，，的处理步骤如下:第一步，制作母模按图纸要求用铝材制作铝制母模，在同一个母模上可生产出多个产品，第二步，填腔用含硫生硅胶(密度50克左右)填满铝制母模内腔，在热压机上硫化成型，时间4小时，温度180摄氏度，第三步，取模硅胶公模硫化成型后在其中间部分切V字型，便于硅胶公模从铝制母模中取出，附架的形状决定了硅胶公模开口上小下大，用传统方法不能顺利取出、放入硅胶公模，第四步，冲压叠合将预浸碳纤维及少量预浸玻璃纤维按强度要求及模具大小冲压叠合后，贴于铝模母模内侧，第五步，成型在用碳纤维复合材料粘合好的铝制母模内侧放入去除V字型部分后的硅胶公模主体，尔后将去除的V字型硅胶公模嵌入，再放入热压机内热压成型，时间20分钟，温度160摄氏度，第六步，取附架成型后分别取出V字型硅胶公模和硅胶模主体，待模具冷却到60摄氏度后取出成型后的碳纤维复合材料耳机附架，第七步，表面处理对碳纤维复合材料耳机壳体附架进行切边，钻孔及表面处理。以上所述的实施例，只是本专利技术较优选的【具体实施方式】的一种，本领域的技术人员在本专利技术技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本专利技术的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
碳纤维通讯耳机附架的制备方法，其特征在于：处理步骤如下：第一步，制作母模按图纸要求用铝材制作铝制母模，在同一个母模上可生产出多个产品，第二步，填腔用含硫生硅胶填满铝制母模内腔，在热压机上硫化成型，时间4小时，温度180摄氏度，第三步，取模硅胶公模硫化成型后在其中间部分切V字型，便于硅胶公模从铝制母模中取出，附架的形状决定了硅胶公模开口上小下大，用传统方法不能顺利取出、放入硅胶公模，第四步，冲压叠合将预浸碳纤维及少量预浸玻璃纤维按强度要求及模具大小冲压叠合后，贴于铝模母模内侧，第五步，成型在用碳纤维复合材料粘合好的铝制母模内侧放入去除V字型部分后的硅胶公模主体，尔后将去除的V字型硅胶公模嵌入，再放入热压机内热压成型，时间20分钟，温度160摄氏度，第六步，取附架成型后分别取出V字型硅胶公模和硅胶模主体，待模具冷却到60摄氏度后取出成型后的碳纤维复合材料耳机附架，第七步，表面处理对碳纤维复合材料耳机壳体附架进行切边，钻孔及表面处理。

【技术特征摘要】
1.碳纤维通讯耳机附架的制备方法，其特征在于:处理步骤如下: 第一步，制作母模 按图纸要求用铝材制作铝制母模，在同一个母模上可生产出多个产品， 第二步，填腔 用含硫生硅胶填满铝制母模内腔，在热压机上硫化成型，时间4小时，温度180摄氏度， 第二步，取模 硅胶公模硫化成型后在其中间部分切V字型，便于硅胶公模从铝制母模中取出，附架的形状决定了硅胶公模开口上小下大，用传统方法不能顺利取出、放入硅胶公模， 第四步，冲压叠合 将预浸碳纤维及少量预浸玻璃纤维按强度要求及模具大小冲压叠合后，贴...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁玉兰，
申请(专利权)人：闽西职业技术学院，
类型：发明
国别省市：