树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄板的厚度调整装置制造方法及图纸

本发明专利技术的目的是可以有效地防止热塑性树脂出现“垂伸”或“缩幅”，该热塑性树脂呈熔融并下垂的状态被挤出。该树脂成型品的成型加工方法包括以下步骤：熔融搅拌热塑性树脂的步骤；贮存规定质量的已熔融搅拌的热塑性树脂的步骤；所贮存的呈熔融状态的热塑性树脂被间歇地挤出的步骤；由设置在出料口（34）下方的1对辊子（30）夹住从出料口挤出的薄板状树脂，当辊子被驱动而转动时，上述薄板状树脂以高于所述挤出速度的速度被向下挤出的步骤；将由辊子传送过来的呈熔融状态的薄板状树脂，设置在设置于1对辊子（30）下方的模具侧部的步骤；对形成于薄板状树脂和模具之间的密闭空间进行减压操作，以及/或者对薄板状树脂朝向模具进行加压操作，由此形成具有与模具形状相同形状的树脂成型品。

【技术实现步骤摘要】
树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄板的厚度调整装置
本专利技术涉及一种树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄板的厚度调整装置。更详细地讲，本专利技术涉及一种利用热塑性树脂，通过一次成型加工将热塑性树脂挤出使其呈下垂状态，之后再通过二次成型加工使其成型，从而制成树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄板的厚度调整装置。
技术介绍
现有技术中，例如制造夹心板时采用如下成型加工方法，该方法组合了通过挤出加工而完成的一次成型加工以及通过吹塑（或者真空吸塑）加工而完成的二次成型加工。采用上述成型加工方法时，可在不进行任何其他处理的情况下，采用吹塑（或真空吸塑）加工方法对被挤出的呈熔融状态的树脂进行成型加工，进而制成夹心板。采用该方法不会出现以下技术问题，即，对一度成型的树脂再次加热而引起的加热不均的问题。尤其在使被挤出的呈熔融状态的树脂保持其状态不变的情况下垂，使沿铅垂方向延展的树脂经合、吹塑（或真空吸塑）成型加工时，与诸如将树脂沿横向方向挤出的情况相比，前者可以在无需支承树脂而在非接触状态下用挤出模将该树脂挤出，直至二次成型加工中的合模阶段，该树脂都呈熔融状态。例如在专利文献1至专利文献3中公开有上述成型加工技术。在专利文献1中公开有如下一种成型加工方法，其加工对象为用2张面板将发泡性芯材夹在中间而形成的夹心板。该成型加工方法为，用挤出头将1对薄板状型坯挤向下方并将其设置在模具的两半模之间，然后在将已预先成型加工好的发泡体设置在1对薄板状型坯之间的状态下使模具的两半模合模，之后再进行吹塑成型加工，这样可制成内置有发泡体的作为树脂中空成型品的夹心板。更详细地讲，1对薄板状型坯的各型坯按照如下方式设置在模具的两半模之间，即，由挤出头挤出的各型坯与装饰板被1对挤压辊挤压在一起而形成内侧为薄板状型坯、外侧为装饰板所构成的装饰型坯。在专利文献2中公开有如下一种成型加工技术，使从挤出模中挤出的2张合成树脂薄板通过镜面加热辊之间，从而对2张合成树脂薄板的表面进行镜面处理，之后将其传送到吹塑成型模具中并向2张薄板之间送入压缩空气，由此使该薄板变形而获得所需的产品，该产品的形状与成型空间的形状相同。更详细地讲，不仅将镜面加热辊之间的间隔设置得比聚丙烯薄板的厚度窄一点，还将镜面加热辊加热到130°，此时使聚丙烯薄板通过镜面加热辊之间，通过对薄板进行热压而消除薄板表面的挤出棱，进而将辊子表面转印到薄板上并对其表面进行修整，由此使得薄板的表面具有与辊子表面同样的镜面效果。在专利文献3中公开有如下一种成型加工技术，从与挤出成型机相连的至少2个挤出模中各挤出1张薄板，之后立即用1对夹持辊分别夹持各薄板，至少对各薄板的表面进行加热并拉伸其褶皱，进行发亮处理（提高其表面光泽度），之后将至少2张经发亮处理的薄板拉到吹塑成型模具内，使吹塑成型模具合模而使2张薄板粘合在一起，由此完成吹塑成型加工。更详细地讲，该成型技术中，根据各薄板的垂伸控制薄板的拉拽速度，或调整挤出成型机的螺杆转速时，可几乎同时将经过发亮处理的2张薄板传送到成型模具内。这里所说的“垂伸”，是指随着时间的推进，呈熔融状态的薄板在其自重作用下被拉伸而其变得越靠上方越薄的现象。还有，所谓的“缩幅”，是指薄板因垂伸作用而引起的向宽度方向收缩而使薄板宽度减小的现象。如上所述，在专利文献1至专利文献3中具有如下共同点，即，在用模具对被向下挤出的熔融树脂进行成型加工之前，使该熔融树脂通过1对辊子之间。但是专利文献1中的1对辊子，只是用来将被挤出头挤出的薄板状型坯和装饰板挤压在一起的挤压辊而已，而专利文献2和专利文献3中，不仅将1对辊子之间的间隔设置得小于呈熔融状态的薄板状树脂的厚度，还将辊子温度加热到与呈熔融状态的薄板状树脂的温度接近的温度，由此制成的薄板状树脂通过1对辊子之间时，可使薄板状树脂具有所需要的形状，还可对其表面进行镜面处理或发亮处理。但是，在这些现有的成型技术中，由于二次成型加工前的呈熔融状态的树脂未经任何处理而下垂，由此可引起以下技术问题。第1，由于呈熔融状态的薄板出现“垂伸”或者“缩幅”，因此，在用模具对其进行成型加工前，薄板在其挤出方向或宽度方向上的尺寸变得不均匀。采用吹塑或吸塑（真空）加工方法完成二次成型加工，并使薄板具有最终的所需形状时，如果二次成型加工前的薄板在挤出方向上的厚度不均匀，就会影响经二次成型加工之后的薄板的厚度。为应对上述技术问题，可考虑采用以下方法，即，在薄板的成型过程中，根据薄板的垂伸，在成型过程中逐渐增大薄板的挤出速度，这便可以使薄板呈现出越是上部越厚的状态，以使其达到成型加工结束时应有的厚度。由此可解决伴随薄板垂伸所引起的薄板上部厚度变小的问题。但是，由于改变薄板的被挤出速度时，会引起薄板的被挤出压力的变动，因此，从出料口中被挤出的熔融树脂的膨胀（型坯膨胀）程度会产生变动，当膨胀程度产生变动时，反倒会使薄板的厚度变得不均匀。另外，在专利文献3中虽公开有如下成型加工技术，即，根据各薄板因垂伸而改变的程度而相应地控制薄板的拉拽速度，或者调整挤出成型机的螺杆转速，但是这并不能控制或消除薄板垂伸现象，而只是达到下述目的而已，即，以2张薄板会产生垂伸为前提，相应地控制薄板的拉拽速度，或者调整挤出成型机的螺杆转速时，可以几乎同时将2张薄板传送到成型模具内。另外，作为薄板所使用的树脂，若采用MFR（熔体质量流动速率）或熔化指数较高的树脂时，可在一定程度上防止薄板出现“垂伸”或“缩幅”，但是这样会制约可供采用的材料，因此这样做并不实用。尤其在形成厚度较薄的薄板时，由于优选采用MFR值较高的树脂，所以有时会出现受MFR值所限而无法加工的情况。专利文献1：日本专利技术专利公开公报特开2000-218682号专利文献2：日本专利技术专利公开公报特开平3-27922号专利文献3：日本专利技术专利公开公报特开平11-5248号
技术实现思路
针对上述技术问题，本专利技术的目的是提供一种树脂成型品的成型加工方法、成型加工装置和热塑性树脂薄板的厚度调整装置。采用该方法和装置时，可在所采用的树脂种类不受限的情况下，有效地防止热塑性树脂出现“垂伸”或者“缩幅”，所述热塑性树脂呈熔融状态，并以下垂的状态被挤出。为实现上述目的，本专利技术所述的树脂成型品的成型加工方法包括以下步骤：熔融搅拌热塑性树脂的步骤；贮存规定质量的已熔融搅拌的热塑性树脂的步骤；贮存的呈熔融状态的热塑性树脂以呈薄板状下垂的方式，间歇地从设置在T型模头上的具有固定大小的出料口中被挤出，而且在单位时间内挤出规定质量的所述热塑性树脂，由此，呈熔融状态的薄板状树脂从出料口中以规定厚度和规定的挤出速度被挤向下方；还包括如下步骤，被挤向下方的呈熔融状态的薄板状树脂的最下部，通过设置在出料口的下方且其间隔大于薄板状树脂所述规定厚度的1对辊子之间之后，使1对辊子相互接近，从而由该1对辊子夹着薄板状树脂，且由上述辊子的转动来驱动该薄板状树脂以高于所述挤出速度的速度向下挤出的步骤；将由辊子传送来的呈熔融状态的薄板状树脂，设置在设置于1对辊子的下方的模具侧部的步骤；对形成于薄板状树脂和模具之间的密闭空间进行减压操作，以及/或者对薄板状树脂朝向模具进行加压操作，由此形成具有与模具形状相同形状的产品的步骤。采用具本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热塑性树脂薄板的厚度调整装置，其用来调整被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂薄板的厚度，它包括：1对辊子，其设置在挤出模下方的规定位置上，其以转轴相互平行且大致呈水平状态设置；辊子转动驱动机构，由其驱动所述1对辊子并使之转动；间隔调整机构，由其调整所述1对辊子间的间隔，具体调整方法为，使对应于所述1对辊子的其中之一的辊子，或者使2个辊子在包含所述1对辊子的平面内移动而调整其间隔；相对速度差调整机构，在挤出热塑性树脂薄板时，由其根据被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂薄板的挤出速度，调整该挤出速度和被夹在所述1对辊子之间并被其向下传送的热塑性树脂薄板的传送速度之间的相对速度差。

【技术特征摘要】
2008.06.25 JP 2008-1666371.一种热塑性树脂薄板的厚度调整装置，其用来调整被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂薄板的厚度，它包括：1对辊子，其设置在挤出模下方的规定位置上，其以转轴相互平行且大致呈水平状态设置；辊子转动驱动机构，由其驱动所述1对辊子并使之转动，其特征在于，所述厚度调整装置还包括：间隔调整机构，由其调整所述1对辊子间的间隔，具体调整方法为，使对应于所述1对辊子的其中之一的辊子，或者使2个辊子在包含所述1对辊子的平面内移动而调整其间隔；相对速度差调整机构，在挤出热塑性树脂薄板时，由其根据被挤出的呈熔融状态的热塑性树脂薄板的挤出速度，调整该挤出速度和被夹在所述1对辊子之间并被其向下传送的热塑性树脂薄板的传送速度之间的相对速度差，随着时间的推进而缩短因所...

【专利技术属性】
技术研发人员：鹫见武彦，伊藤秀次，丹治忠敏，
申请(专利权)人：京洛株式会社，
类型：发明
国别省市：