注塑模具制造技术

本实用新型专利技术提供一种注塑模具，包括前模模芯、与所述前模模芯配合以形成模腔的后模模芯、以及与所述后模模芯配合的顶出机构，所述顶出机构包括顶杆，所述后模模芯上设有凹槽，所述顶杆包括端部，所述端部嵌入所述凹槽中且与所述前模模芯配合以形成进浇流道，所述进浇流道具有形成在所述模腔内侧部的进浇口。本实用新型专利技术的注塑模具通过设置顶杆，并将顶杆的端部嵌入凹槽内，与前模模芯配合形成使得进浇口对应产品的内侧部，消除了进浇口对产品的外观质量的影响，同时不再在端部开设凹槽从而避免了卡料、沾料的发生而使顶杆损坏，降低了使用成本。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种注塑模具，尤其涉及一种在产品内侧部设置有出浇口的注塑模具。
技术介绍
模具是注塑成型中不可缺少的重要工具。注塑成型是将热熔态的塑浇材料高速注入到模具的流道内，并最后从进料口注入模具内具有所需形状的密闭模腔中，待塑浇材料冷却固化，打开模具将固化的塑浇产品顶出，以获得成型产品的加工方法。由于注塑成型加工方法具有成型费用低、成型周期短、成型过程简单和易于成型形状复杂的塑浇产品等特点，因此在塑浇产品应用领域应用极为广泛。目前，很多产品需要保证表面平整光滑。例如显示器的边框，边框表面的质量的好坏直接影响顾客对该显示器的好坏的判断。然而像蒸汽注塑等模具，其进浇口设置在产品外观上，在剪裁时，进浇口处会留下痕迹，需要经喷油处理才可以被遮盖掉。但是，目前蒸汽注塑是不允许此处采用喷油工艺处理的。另外，对于模具流道的设计，目前通常的做法是在顶杆端部开设凹槽，浇料从上述的凹槽流到模腔中，经冷却后得到所需的塑浇产品。然而采用这种流道设计使得顶杆容易卡料、沾料，从而使得顶杆容易损坏。因此，如何设计出在保证模具的使用寿命的前提下生产出表面平整光滑的产品是亟待解决的问题。
技术实现思路
本技术的主要目的是提供一种进浇口设置在模腔内侧腔处的注塑模具，旨在消除注浇对产品的外观质量的影响并避免顶杆卡料、沾料的现象。本技术提供一种注塑模具，包括前模模芯、与所述前模模芯配合以形成模腔的后模模芯、以及与所述后模模芯配合的顶出机构，所述顶出机构包括顶杆，所述后模模芯上设有凹槽，所述顶杆包括端部，所述端部嵌入所述凹槽中且与所述前模模芯配合以形成进浇流道，所述进浇流道具有形成在所述模腔内侧部的进浇口。优选地，所述前模模芯具有第一凸部，所述后模模芯具有第二凸部及形成在所述第二凸部上的容置槽，所述第一凸部收容于所述容置槽中且所述凹槽设置在所述容置槽中。优选地，所述第二凸部上的容置槽的侧面还设有侧槽，所述侧槽与所述容置槽连通。优选地，所述后模模芯上形成有可供所述顶杆收容于其中的顶杆孔，所述顶杆的端部包括本体、由该本体延伸出的容置部，以及设置在所述容置部上的抵接部，所述顶杆收容于所述顶杆孔后所述容置部嵌入所述凹槽中。优选地，所述凹槽与所述容置部配合形成浇道，所述浇道包括第一浇道及与该第一浇道连通的第二浇道。优选地，所述容置部远离所述第一浇道的侧面与所述侧槽的底面形成侧浇道。优选地，所述抵接部与所述侧槽的侧面之间具有间隙以便形成进浇口，所述抵接部对应所述进浇口的一侧设有缺口。优选地，所述缺口为沿着所述进浇口的方向呈不断缩窄的形状设置。优选地，所述第二浇道的终端设在所述第二凸部与所述容置槽之间。优选地，所述顶杆为斜顶，所述顶杆孔沿所述容置部延伸方向反向倾斜。相对于现有的技术，本技术通过将顶杆的端部嵌入凹槽的第二浇道内，在前模模芯和后模模芯装配后，形成的浇道使得熔融的浇料进入到模腔的内侧部。从而在产品的内侧部形成进浇口而不会影响成型产品的外观质量。此外，不再需要在顶杆端面上开设凹槽，从而防止了熔融的浇料因从此凹槽流到模腔中而发生卡料、粘料的情况，降低了模具的维护成本。附图说明图1为本技术注塑模具的较佳实施方式的分解结构示意图；图2为图1所示的注塑模具的另一视角示意图；图3为图1及图2所示的注塑模具的前模模芯的结构示意图；图4为图1及图2所示的注塑模具中顶杆的端部与前模模芯、后模模芯配合形成浇道的部分剖视示意图；图5为图1及图2所示的注塑模具的顶杆的结构示意图；图6为图1及图2所示的注塑模具注塑成型后形成的产品的结构示意图；图7为图6所示的产品A部分的放大示意图。本技术的目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请参照图1及图2，其中图1本技术注塑模具的较佳实施方式的分解结构示意图；图2为图1所示的注塑模具的另一视角示意图。本技术较佳实施方式的注塑模具10包括前模模芯100、与所述前模模芯100配合形成模腔的后模模芯300、以及与所述后模模芯300配合的顶出机构400。顶出机构400包括顶杆410，所述后模模芯300的模芯上设有凹槽350，所述顶杆410包括端部420，所述端部420嵌入所述凹槽350中且与所述前模模芯100配合以形成进浇流道，所述进浇流道具有形成在所述模腔内侧部的进浇口 355。结合图3和图4，图3为图1及图2所示的注塑模具的前模模芯的结构示意图，图4为图1及图2所示的注塑模具中顶杆的端部与前模模芯、后模模芯配合形成浇道的部分剖视示意图。如图3所示，前模模芯100的主体大致呈长方体状，其背对后模模芯300的一侧设置有一个流道注入口 130，其靠近后模模芯300的一侧的四周沿边缘向下凹陷以便合模后形成模腔的成型槽110。成型槽110的中间设有第一凸部120。第一凸部120可以与后模模芯300的对应位置碰紧压合，从而形成中部压实的模腔。第一凸部120上对应流道注入口 130的位置设有圆孔132，圆孔132上安装有喷嘴131。在喷嘴131与流道注入口 130之间的流道为热流道。再次参考图1及图2，后模模芯300的主体大致呈长方体状，其远离前模模芯100的一侧开设有顶针孔310和顶杆孔320，其面向前模模芯100的一侧形成有与前模模芯100上的第一凸部120对应设置的第二凸部330，在第二凸部330上开设容置槽340，且第二凸部330上的容置槽340的侧面还设有侧槽，侧槽与容置槽340连通以便所述顶杆410的端部420嵌入其中。容置槽340略大于第一凸部120，可供第一凸部120收容于其中。在容置槽340上设置有凹槽350，凹槽350与侧槽相连，顶杆410的端部420嵌入凹槽350后，与前模模芯100配合形成浇道，且端部420的一侧伸入侧槽并与侧槽的底面形成侧浇道并抵持侧槽的侧壁，端部420抵持侧壁的部分与侧壁之间具有间隙以便浇料能通过间隙流入模腔。在本实施例中，浇道包括第一浇道351及与第一浇道351相连通的第二浇道353。在第一浇道351对应前模模芯100上的喷嘴131的位置有一个深度大于第一浇道351的冷料井352，在前模模芯100和后模模芯300碰紧压合后，冷料井352与前模模芯100上的喷嘴131相对应。第二浇道353与第一浇道351的尾部连通且其深度比第一浇道351大。而且在第二浇道353的一侧连接有一小段连接槽359，该连接槽359与顶针孔310相连；在第二浇道353的另一侧与顶杆孔320相连，顶杆400可插入顶杆孔320中并且使得顶杆400的端部420收容于第二浇道353中，且顶杆孔320设置为倾斜式，且沿端部420上的容置部延伸方向反向倾斜。可以理解的是，顶针孔310和顶杆孔320的设置方式并不局限于本实施例。在其他实施例中，顶针孔310和顶杆孔320还可以设置在凹槽350的同一侧。参考图5，图5为图1及图2所示的注塑模具的顶杆的结构示意图。顶出机构400包括顶杆410和顶针430。顶针430可通过顶针孔310穿过整个后模模芯300并抵持凹槽350中连接槽359中的浇料。如图5所示，顶杆410包括支架411及由支架411延伸而出的端部420。端部420包括本体423、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑模具，包括前模模芯、与所述前模模芯配合以形成模腔的后模模芯、以及与所述后模模芯配合的顶出机构，所述顶出机构包括顶杆，其特征在于，所述后模模芯上设有凹槽，所述顶杆包括端部，所述端部嵌入所述凹槽中且与所述前模模芯配合以形成进浇流道，所述进浇流道具有形成在所述模腔内侧部的进浇口。

【技术特征摘要】
1.一种注塑模具，包括前模模芯、与所述前模模芯配合以形成模腔的后模模芯、以及与所述后模模芯配合的顶出机构，所述顶出机构包括顶杆，其特征在于，所述后模模芯上设有凹槽，所述顶杆包括端部，所述端部嵌入所述凹槽中且与所述前模模芯配合以形成进浇流道，所述进浇流道具有形成在所述模腔内侧部的进浇口。2.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述前模模芯具有第一凸部，所述后模模芯具有第二凸部及形成在所述第二凸部上的容置槽，所述第一凸部收容于所述容置槽中且所述凹槽设置在所述容置槽中。3.如权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述第二凸部上的容置槽的侧面还设有侧槽，所述侧槽与所述容置槽连通。4.如权利要求3所述的注塑模具，其特征在于，所述后模模芯上形成有可供所述顶杆收容于其中的顶杆孔，所述顶杆的端部包括本体、由该本体延伸出的容置部，以及设置在...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈国良，王学敏，
申请(专利权)人：深圳创维RGB电子有限公司，
类型：实用新型
国别省市：