本发明专利技术及电动机转子领域，特别涉及铸铝转子及其浇铸模。铸铝转子，包括铁芯和位于铁芯轴向上两端的第一铝环和第二铝环，所述的第一铝环和第二铝环是通过浇铸成型，模具浇料口处形成的凸点位于第一铝环或第二铝环上，所述的凸点凹陷在浇铸面内。浇料口处形成凸点凹陷在浇铸面内，并没有增大转子尺寸，确保转子的实际尺寸与设计尺寸吻合，该结构无需压平浇注口处产生的凸点，省略了后续加工工序，提高了生产效率，同时也提高了转子的质量。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术及电动机转子领域，特别涉及铸铝转子及其浇铸模。
技术介绍
转子包括硅钢片叠加成的圆筒状铁芯和固定在铁芯两端的铝环，目前小型电机的转子上的铝环是通过模具浇铸在铁芯上的，现有的铸造模具的浇料口与和产品浇铸端面平齐，因此脱模时易在浇料口的位置处形成圆锥形的凸点，造成转子略大于设计尺寸。电机装配时，为保障转子端面和霍尔板之间留有足够的绝缘距离，必须去除转子端面上的凸点，通常是采用较大的外力压平凸点，该方式很难保证转子端面的平整度，压力过大时甚至会影响转子的尺寸，不仅增加了工序，也降低了转子质量，成本高，效率低。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种无需压平凸点，效率高的铸铝转子。为实现上述目的，本专利技术采用了以下技术方案:一种铸铝转子，包括铁芯和位于铁芯轴向上两端的第一铝环和第二铝环，所述的第一铝环和第二铝环是通过浇铸成型，模具浇料口处形成的凸点位于第一铝环或第二铝环上，所述的凸点凹陷在浇铸面内。由于采用以上技术方案，浇料口处形成凸点凹陷在浇铸面内，并没有增大转子尺寸，确保转子的实际尺寸与设计尺寸吻合，该结构无需压平浇注口处产生的凸点，省略了后续加工工序，提高了生产效率，同时也提高了转子的质量。本专利技术的另一个目的是提供一种用于浇铸转子且结构较为简单的浇铸模。为实现上述目的，本专利技术采用了以下技术方案:一种浇铸模，包括第一模芯和第二模芯，所述的第一模芯和第二模芯之间围合成用于容纳转子的空腔，转子的铁芯置于该空腔内，第一模芯和铁芯之间形成用于容纳第一铝环的第一腔，第二模芯和铁芯之间形成用于容纳第二铝环的第二腔，所述的铁芯上设有连通孔，该连通孔连通第一腔和第二腔，所述的第一模芯或第二模芯上设置有浇料道，所述的浇料道与第一腔或第二腔连通处的浇料口凹陷在浇铸面内。由于采用以上技术方案，第一模芯、第二模芯和铁芯之间围合成用于放置铝环的空间，浇铸液从浇料道进入第一腔或第二腔，然后穿过铁芯上的通孔后进入另一腔内，由于浇料口凹陷在浇铸面内，那么浇料口处形成的凸点必然沉陷在浇铸面内，有效减少凸点对转子尺寸的影响，该模具成型的转子无需进行压平凸点，有效提高转子的质量。附图说明图1是转子的结构示意图；图2是浇铸模的结构示意图；图3是第一模芯的主视图和俯视图；图4是第二模芯的主视图和俯视图。具体实施例方式如图1，一种铸铝转子，包括铁芯11和位于铁芯11轴向方向上两端的第一铝环12和第二铝环13，所述的第一铝环12和第二铝环13是通过浇铸成型，模具浇料口 211处形成的凸点14位于第一铝环12或第二铝环13上，所述的凸点14凹陷在浇铸面内。换句话说，浇料口 211对应位置处的铝环上设置有凹坑，凸点14位于凹孔内，那么凸点14的端面凹陷在浇铸面内，其中浇铸面就是最终要得到的产品端面，也可以理解成凸点14隐藏在产品的端面内，如图1所示，凸点14的存在并没有增大转子的尺寸，因此无需进行压平凸点，省略了后续的加工工序，降低生产成本，提高生产效率，当然同时也保证了转子的实际尺寸和设计尺寸一致性，提高了转子的质量。同时，该结构的的铸铝转子在装配电机时与霍尔板的距离增大，即电机的爬电距离增大，具有足够的安全距离，消除了原有了安全隐患。如图2-4，一种用于制造铸铝转子的浇铸模，包括第一模芯20和第二模芯30，所述的第一模芯20和第二模芯30之间围合成用于容纳转子10的空腔，转子10的铁芯11置于该空腔内，第一模芯20和铁芯11之间形成用于容纳第一招环12的第一腔41,第二模芯30和铁芯11之间形成用于容纳第二铝环13的第二腔42，所述的铁芯11上设有连通孔111，该连通孔111连通第一腔41和第二腔42，所述的第一模芯20或第二模芯30上设置有浇料道21，所述的浇料道21与第一腔41或第二腔42连通处的浇料口 211凹陷在浇铸面内。第一模芯20、第二模芯30和铁芯11之间围合成用于放置铝环的空间，浇铸液从浇料道21进入第一腔41或第二腔42，然后穿过铁芯11上的通孔111后进入另一腔内，冷却固定后即在铁芯31的前后两端形成铝环，完成转子的铸铝工序。由于浇料口 211凹陷在浇铸面内，那么浇料口 211处形成的凸点必然会沉陷在浇铸面内，有效减少凸点对转子尺寸的影响，该模具成型的转子无需进行压平凸点，有效提高转子的质量。如2和3，所述的第一模芯20靠近铁芯11 一侧的端面上开设有环形凹槽22，环形凹槽22与铁芯11之间形成用于容纳第一铝环12的第一腔41，所述的环形凹槽22的内径与第一铝环12的外径吻合，环形凹槽22的深度与第一铝环12的沿轴线方向上的厚度吻八口 ο如2和4，所述的第二模芯30靠近铁芯11 一侧的端面上开设有阶梯状的第二环形凹槽32，第二环形凹槽32与铁芯11之间形成用于容纳第二铝环13的第二腔42，所述的第二环形凹槽32的直径与第二铝环13的外径吻合，第二环形凹槽32的深度与第二铝环22的沿轴线方向上的厚度吻合。所述的环形凹槽22或第二环形凹槽32的槽底处设有朝向铁芯11 一侧凸起的凸台221，浇料道21与凸台221位于同一模芯上且浇料道21连通至凸台221。凸台221是朝向铁芯11 一侧凸起，那么第一腔41对应位置处是朝向铁芯11 一侧凹陷的，所以浇料口 211凹陷在浇铸面内，形成了容纳空间，该空腔确保脱模时形成的凸点也会凹陷在浇铸面内。进一步的解释，凸台221的作用相当于是把浇料口 211向铁芯11所在侧移动了一段距离，最终实现凸点相对于浇铸面后移，将凸点隐藏在第一铝环12的表面内，由于凸台的尺寸并不是很大，并不会影响第一铝环12的性能。所述的第一模芯20和第二模芯30均近似为圆柱状，且第一模芯20、第二模芯30和铁芯11的轴线重合，所述的第一模芯20上设有脱模孔23，该脱模孔23为盲孔且其轴线与第一模芯20的轴线重合；所述的第二模芯30上设有第二脱模孔33，该第二脱模孔33为通孔且其轴线与第二模芯30的轴线重合。本专利技术中的第二脱模孔33、铁芯中孔和脱模孔23的轴线重合，这三个孔相互连通构成脱模通道，脱模时使用柱状或杆状的脱模工具由第二脱模孔33的后端插入穿过铁芯中孔后伸入到脱模孔23内，人工向前推动脱模工具，使前模芯20与后模芯30分离，实现脱模工序，取出铸铝后的转子，即得到产品。所述的第二模芯30和铁芯11的外部套设有套筒50，所述的模筒50和第一模芯20均固定在模架上，所述的浇料道21和凸台221均设置在第一模芯20上。如图2所示，模筒50对第二模芯30和铁芯11进行固定，确保第二模芯30和铁芯11之间形成的第二腔42的稳定性，模架上的夹紧机构对模筒50和第一模芯20进行固定,从而保证了第一模芯20和铁芯11之间形成的第一腔41的稳定性。铝液从浇料道21流入第一腔41内后通过铁芯11上的连通孔111流入第二腔42内，冷却固定后即在铁芯11的前后两端形成铝环，完成转子的铸招工序。如图3，所述的浇料道21为锥孔状，其小口端位于凸台221上，大口端位于模芯的另一端面上。如图3，该结构的浇料道21便于浇铸液进入浇料道21，确保浇铸液的能够连续不断的进入模腔，保证铝环的质量，同时浇料道21的小口端即是浇料口 211较小能够有效减小凸点的尺寸，确保转子表面质量。权利要求1.一种铸招转子,其特征在于:包括铁芯(11)和位于铁芯(1本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铸铝转子，其特征在于：包括铁芯（11）和位于铁芯（11）轴向方向上两端的第一铝环（12）和第二铝环（13），所述的第一铝环（12）和第二铝环（13）是通过浇铸成型，模具浇料口（211）处形成的凸点（14）位于第一铝环（12）或第二铝环（13）上，所述的凸点（14）凹陷在浇铸面内。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：魏彬彬，邓湘南，
申请(专利权)人：合肥凯邦电机有限公司，
类型：发明
国别省市：
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