本发明专利技术公开了一种轮圈的制备方法，包括以下步骤：熔解、精炼、铝水处理、低压铸造、X光检测、钻孔、热处理、喷砂、校正、粗加工、漏试、检修、涂装，即得所述轮圈。本发明专利技术生产的轮圈具有很高的强度，良好的延伸率，低自然时效效应，焊接性能好，加工后的成品表面无缩孔，漏气滤在20%左右，大大提高了传统轮圈的性能。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术主要涉及，属于铸造领域。
技术介绍
轮圈按制造方式不同,轮圈主要分为铸造(Casting)和锻造(Forged)两大类。铸造又分为重力铸造(Gravity Casting)和低压铸造(Low Pressure Casting)两种。重力铸造是把液态的合金倒进铸模里冷却成型，轮圈由于制造过程简单，铸模耐用，成为成本最低的制造方式。低压制造是用较小的压力把液态合金压进铸模里，令分子的分布平均，少砂孔，造型可以更复杂和精致。
技术实现思路
本专利技术目的就是为了提供。本专利技术是通过以下技术方案实现的: ，包括以下步骤: (1)熔解:将质量比为95-100:1的铝和锌混合投入溶解炉，在温度为730-750°C下熔解4-5小时，然后再加入合金重量2-3%的镁锭，继续熔炼15-30分钟，扒渣； (2)精炼:调整铝水温度为700-710°C，加入铝水重量0.1-0.2%的精炼剂，通入氮气，精炼15-20分钟，扒渣； (3)铝水处理:在精炼后的铝水中加入铝水重量份0.1-0.2%的锗、0.2-0.4%的钛、0.2-0.6%的锶、0.1-0.2%的石墨粉，混合搅拌后送入除气机进行除气处理，处理时间为4-7分钟； (4)低压铸造:将除气后的铝水加热到695-710°C，模具加热到520-560°C，通过低压机铸造成型，得到粗材； (5)X光检测:将得到的粗材送入X光机进行检测； (6)钻孔； (7)热处理:将钻孔后的材料放入固熔炉，在530-540°C下处理6-7小时，然后在常温水中淬水1-2分钟，再放入-10- -20°C的冷水中浸泡30-50秒，常温下回温后加入到时效炉，在130-140°C下处理2-4小时； (8)后处理:包括喷砂、校正、粗加工、漏试、检修、涂装，即得所述轮圈。所述的精炼剂是由下述重量份的原料组成: 氯化钾15-20、木碳粉10-15、纳米二氧化硅2-4、氯化钠20-30、硝酸钠8_10、纳米硅藻土 1-2、氟硼酸钠2-4 ； 所述的精炼剂的制备方法为:将上述各重量份的原料混合，在250-300°C下烘烤6-8小时，研碎成粉末。本专利技术的优点是: 本专利技术生产的轮圈具有很高的强度，良好的延伸率，低自然时效效应，焊接性能好，力口 工后的成品表面无缩孔，漏气滤在20%左右，大大提高了传统轮圈的性能。具体实施例方式实施例1 ，包括以下步骤: (1)熔解:将质量比为100:1的铝和锌混合投入溶解炉，在温度为730-750°C下熔解4小时，然后再加入合金重量2-3%的镁锭，继续熔炼30分钟，扒渣； (2)精炼:调整铝水温度为710°C，加入铝水重量0.2%的精炼剂，通入氮气，精炼20分钟，机潘； (3)铝水处理:在精炼后的铝水中加入铝水重量份0.2%的锗、0.4%的钛、0.6%的锶、0.2%的石墨粉，混合搅拌后送入除气机进行除气处理，处理时间为4分钟； (4)低压铸造:将除气后的铝水加热到710°C，模具加热到560°C，通过低压机铸造成型，得到粗材； (5)X光检测:将得到的粗材送入X光机进行检测； (6 )钻孔； (7 )热处理:将钻孔后的材料放入固熔炉，在540 0C下处理7小时，然后在常温水中淬水2分钟，再放入_20°C的冷水中浸泡50秒，常温下回温后加入到时效炉，在_140°C下处理4小时； (8)后处理:包括喷砂、校正、粗加工、漏试、检修、涂装，即得所述轮圈。所述的精炼剂是由下述重量份的原料组成: 氯化钾20、木碳粉15、纳米二氧化硅4、氯化钠30、硝酸钠10、纳米硅藻土 2、氟硼酸钠4 ； 所述的精炼剂的制备方法为:将上述各重量份的原料混合，在300°C下烘烤8小时，研碎成粉末。性能测试: 漏气滤18% 抗拉强度580MPa。权利要求1.，其特征在于包括以下步骤: (1)熔解:将质量比为95-100:1的铝和锌混合投入溶解炉，在温度为730-750°C下熔解4-5小时，然后再加入合金重量2-3%的镁锭，继续熔炼15-30分钟，扒渣； (2)精炼:调整铝水温度为700-710°C，加入铝水重量0.1-0.2%的精炼剂，通入氮气，精炼15-20分钟，扒渣； (3)铝水处理:在精炼后的铝水中加入铝水重量份0.1-0.2%的锗、0.2-0.4%的钛、0.2-0.6%的锶、0.1-0.2%的石墨粉，混合搅拌后送入除气机进行除气处理，处理时间为4-7分钟； (4)低压铸造:将除气后的铝水加热到695-710°C，模具加热到520-560°C，通过低压机铸造成型，得到粗材； (5)X光检测:将得到的粗材送入X光机进行检测； (6)钻孔； (7)热处理:将钻孔后的材料放入固熔炉，在530-540°C下处理6-7小时，然后在常温水中淬水1-2分钟，再放入-10- -20°C的冷水中浸泡30-50秒，常温下回温后加入到时效炉，在130-140°C下处理2-4小时； (8)后处理:包括喷砂、校正、粗加工、漏试、检修、涂装，即得所述轮圈。2.根据权利要求1所述的，其特征在于，所述的精炼剂是由下述重量份的原料组成: 氯化钾15-20、木碳粉10-15、纳米二氧化硅2-4、氯化钠20-30、硝酸钠8_10、纳米硅藻土 1-2、氟硼酸钠2-4 ； 所述的精炼剂的制备方法为:将上述各重量份的原料混合，在250-300°C下烘烤6-8小时，研碎成粉末。全文摘要本专利技术公开了，包括以下步骤熔解、精炼、铝水处理、低压铸造、X光检测、钻孔、热处理、喷砂、校正、粗加工、漏试、检修、涂装，即得所述轮圈。本专利技术生产的轮圈具有很高的强度，良好的延伸率，低自然时效效应，焊接性能好，加工后的成品表面无缩孔，漏气滤在20%左右，大大提高了传统轮圈的性能。文档编号C22C21/00GK103100697SQ20131005745公开日2013年5月15日 申请日期2013年2月25日 优先权日2013年2月25日专利技术者胡孝德 申请人:安徽福斯特汽车部件有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种轮圈的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）熔解：将质量比为95‑100:1的铝和锌混合投入溶解炉，在温度为730‑750℃下熔解4‑5小时，然后再加入合金重量2‑3%的镁锭，继续熔炼15‑30分钟，扒渣；（2）精炼：调整铝水温度为700‑710℃，加入铝水重量0.1‑0.2%的精炼剂，通入氮气，精炼15‑20分钟，扒渣；（3）铝水处理：在精炼后的铝水中加入铝水重量份0.1‑0.2%的锗、0.2‑0.4%的钛、0.2‑0.6%的锶、0.1‑0.2%的石墨粉，混合搅拌后送入除气机进行除气处理，处理时间为4‑7分钟；（4）低压铸造：将除气后的铝水加热到695‑710℃，模具加热到520‑560℃，通过低压机铸造成型，得到粗材；（5）X光检测：将得到的粗材送入X光机进行检测；（6）钻孔；（7）热处理：将钻孔后的材料放入固熔炉，在530‑540℃下处理6‑7小时，然后在常温水中淬水1‑2分钟，再放入‑10‑ ‑20℃的冷水中浸泡30‑50秒，常温下回温后加入到时效炉，在130‑140℃下处理2‑4小时；（8）后处理：包括喷砂、校正、粗加工、漏试、检修、涂装，即得所述轮圈。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：胡孝德，
申请(专利权)人：安徽福斯特汽车部件有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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