注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注塑模具，包括第一模板和第二模板，第一模板包括浇注端头和金属模板，金属模板内设置有发热元件和热流道，浇注端头与热流道导通，所述第一模板上设置有大幅度降低热量从第一模板传导到第二模板上的隔热装置。第一模板上设置了隔热装置，从而能够使第一模板上的温度与第二模板之间出现较大温差，一般可以达到250摄氏度的温差，能够使第一模板中从热流道到浇注端头中的塑料溶液长期保持液态，而第一模板型腔中的产品能够在脱模后保持固定形态，从而无需对第一模板热流道中的注塑残留物进行处理，更加不用配备塑料粉碎机等额外的设备，还可降低人工照看的时间，使人工成本降低。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种注塑模具，尤其是热流道注塑模具。
技术介绍
传统注塑模具一般包括第一模板和第二模板，第一模板上设置注塑流道和浇注端头，第二模板上设置模具型腔，第一模板与第二模板插接后塑料溶液从注塑流道注入浇注端头，再由浇注端头注入第一模板的型腔中，待冷却后第一模板与第二模板分离，此时第一模板的浇注流道中存在冷却凝固后的注塑残留物，而第二模板分离后得到产品，操作配置此类模具的设备时需要专门人员将第一模板中的注塑残留物取出再投入到一旁的塑料粉碎机中粉碎，然后加热融化重新投入注塑使用中，或者此类操作中取出塑料残留物的工作由机械手完成，但是这种操作需要配置粉碎机等，而且照看设备所耗费的人工也较大，因此涉及的运行成本较高。在上述设备基础上，曾经也有人采用热流道的方式进行操作，而热流道中需要配备大量的热电偶等元器件，不但需要耗费大量成本，也使单位个数的注塑端头所需的空间增大，不利于注塑端头的增加，也不利于提高设备的工作效率。另外，传统注塑模具的第一模板采用一体的结构，而热流道的温度一般都比较高，达到200摄氏度左右，因此热流道末端的浇注端头容易膨胀变形，如果浇注端头较多会使第一模板变形过大且能够提供变形的空间过小，导致无法在第一模板上设置较多的浇注端头，一般最多能够设置几十个浇注端头。而且，传统注塑模具的中较多采用热电偶进行加热，热电偶的体积较大，而且容易使各部位的温度不均，从而使变形幅度也出现不同变化，不利于热流道和浇注端头的布设。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种能够实现注塑后无残留的注塑模具。为此，本技术提供的注塑模具包括第一模板和第二模板，第一模板包括浇注端头和金属模板，金属模板内设置有发热元件和热流道，浇注端头与热流道导通，其特征是:所述第一模板上设置有大幅度降低热量从第一模板传导到第二模板上的隔热装置。在本技术中，第一模板上设置了隔热装置，从而能够使第一模板上的温度与第二模板之间出现较大温差，一般可以达到250摄氏度的温差，能够使第一模板中从热流道到浇注端头中的塑料溶液长期保持液态，而第一模板型腔中的产品能够在脱模后保持固定形态，从而无需对第一模板热流道中的注塑残留物进行处理，更加不用配备塑料粉碎机等额外的设备，还可降低人工照看的时间，使人工成本降低。附图说明图1为本技术提供的注塑模具的结构剖视示意图。图2为图1中的配置有浇注端头的高强度耐高温阻隔板的结构平面示意图。图3为图1中的未配置浇注端头的高强度耐高温阻隔板的结构平面示意图。具体实施方式如图1所示，本技术提供的注塑模具，包括第一模板I和第二模板2，在此第一模板I和第二模板2均可以为定模或者动模,实际操作中第一模板I为定模，第一模板I包括浇注端头3和金属模板10，还包括模具型腔，金属模板10内设置有发热元件4和热流道5，浇注端头3与热流道5导通，所述第一模板I上设置有大幅度降低热量从第一模板I传导到第二模板2上的隔热装置。在本实施例中，隔热装置包括套接在浇注端头上的隔热套6，隔热套6采用弹性耐高温材料制成，隔热套6下端部带有对应浇注端头3的物料出口7的开口 8，隔热套6 —方面包裹住浇注端头3使其流出的塑料熔液不会偏离型腔，另一方面也阻隔了浇注端头3到模具型腔的热传导，而且还阻隔了第一模板I上部与下部之间的热传导。如图1、2、3所示，在上述实施例中，为了解决浇注端头的热胀冷缩问题，金属模板10与浇注端头3和隔热套6分体设置且通过可拆分的紧固装置相互固定，在此紧固装置包括螺栓和固定有浇注端头3和隔热套6的高强度耐高温阻隔板15，高强度耐高温阻隔板15与金属模板10之间采用螺栓固定，高强度耐高温阻隔板15上开设有安装槽孔16，浇注端头3设置于安装槽孔16内，浇注端头3的浇注口穿过安装槽孔16，高强度耐高温阻隔板15、浇注端头3紧贴金属模板10，金属模板10与浇注端头3之间平面接触且形成液密封配合，金属模板10下端的流道孔出口 13对准浇注端头上端的浇注孔入口 14，流道孔出口 13面积远大于浇注孔入口 14，金属模板10紧压浇注端头3和隔热套6，隔热套6提供了弹性变形的可能，使金属模板10与浇注端头3的配合更加紧密，所述浇注端头3之间相互错开距离。浇注端头3与金属模板10平面接触后，浇注端头3的膨胀和冷缩都不会受到金属模板10的干涉，加上浇注端头3之间本来就留有距离，因此浇注端头3 —定范围内的膨胀变形就不会导致模具的损伤，也不会使金属模板10下端的流道孔出口 13偏离浇注端头上端的浇注孔入口 14，从而为更多地设置浇注端头提供条件。另外紧贴金属模板10的高强度耐高温阻隔板15可使个别浇注端头3流出的塑料熔液不会蔓延到更多区域。如图1所示，在上述实施例中，为了使第一模板I的受热更加均匀，以利于浇注端头3和热流道5的布设，热流道5设置于金属模板10内，金属模板10上平行分布有插孔11，所述发热元件为插入插孔内的发热棒12。在本实施例中，浇注端头3横向和纵向均直线分布，每列烧注端头3上方配置一条发热棒12。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑模具，包括第一模板和第二模板，第一模板包括浇注端头和金属模板，金属模板内设置有发热元件和热流道，浇注端头与热流道导通，其特征是：所述第一模板上设置有大幅度降低热量从第一模板传导到第二模板上的隔热装置。

【技术特征摘要】
1.一种注塑模具，包括第一模板和第二模板，第一模板包括烧注端头和金属模板，金属模板内设置有发热元件和热流道，浇注端头与热流道导通，其特征是:所述第一模板上设置有大幅度降低热量从第一模板传导到第二模板上的隔热装置。2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征是:所述隔热装置包括套接在浇注端头上的隔热套，隔热套下端部带有对应浇注端头的物料出口的开口。3.根据权利要求1或2所述的注塑模具，其特征是:金属模板上对应浇注端头平行分布有插孔，所述发热元件为插入插孔内的发热棒。4.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征是:所述浇注端头横向和纵向均直线分布，每列浇注端头上方配置一条发热棒。5.根据权利要求2或所述的注塑模具，其特征是:金属模板与浇注端头和隔热套分体设置且通过可拆分的紧固装置相互固定，金属模板与浇注端头之间平面接触且形成液密封配合，金属模板下端的流道孔出口对准浇注端头上端的浇注孔入口，所述浇注端头之间相互错开距离。6.根据权利要求3或所述的注塑模具，其特征是:金属模板与浇注端头和隔热套分体设置且通过可拆分的紧固装置相互固定，金属模板与浇注端头之间平面接触且形成液密封配合，金属模板下端的流道孔出口对准浇注端头上端的浇注孔入口，所述浇注端头之间相互错开距离。7.根据权利要求4或所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄联鑫，周国明，
申请(专利权)人：温州市文泰笔业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：