热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺。其特点是包括焊接工序和机加工工序，所述焊接工序是按结构分部件焊接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸缩缝，对齐，磨平；轨道梁组焊成形后，调形矫正，经时效处理，整体加工底面及键槽等。本发明专利技术保证了产品的合格率，节省了大型机床设备的占用时间，降低了制造成本，缩短了制造周期。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及轨道梁的制造工艺，特别是涉及一种热轧板线冷床小车轨道 梁的制造工艺。技术背景目前，热轧板线冷床小车轨道梁(下称轨梁)是冷床中托板小车的行走轨道，小车上面承载待冷却的钢板。该件长度12000mm以上，而壁厚最 薄的地方只有10mm左右，且该件为批量生产件。按照传统工艺，是整体 焊接完成后，用大型机床整体加工。由于结构单薄，整体焊接后变形严重， 有的甚至无法矫正；由于大型机床设备成本很高，造成了该件的制造成本 过高，而且制造周期长。对于一些结构特殊的，在整体加工时，还需要配 以专用刀头与刀具才能进行。比如图1中的结构，就需要直径小于120mm 的加长杆以及与轨道面斜度对应的成形刀。这就更进一步增加了制造成本， 延长了制造周期。这类件在批量生产时，要求生产周期短，成本低，产品 合格率高。面对这种种要求，传统工艺革新势在必行。
技术实现思路
本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种批量生产时产品 合格率高、制造成本低、制造周期短的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工 艺。本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是 一种热 轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，包括焊接工序和机加工工序，所述焊 接工序是按结构分部件焊接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机 加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸縮缝，对齐，磨平；轨道 梁组焊成形后，调形矫正，经时效处理，整体加工底面及键槽等。本专利技术还可以采用如下技术措施所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是所述焊接工序 包括焊梁体、焊支座，组焊梁体和支座，焊轨道板。所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是所述焊接梁体 的方法包括将左右对称的两个本部件开口相对地点焊到一起，左右同时对称施焊，焊后振动时效，然后，左右两部分拆开，单独调形。所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是所述焊接轨道 板的方法包括组焊时采用样板横向定位轨道板以控制其间距尺寸。所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是所述轨道板接 头处采用斜边对接。本专利技术具有的优点和积极效果是本专利技术能够满足轨梁批量生产的要 求。针对焊后变形严重的问题，采用按结构分部件焊接的方法，每次焊完 单独进行调形矫正，不让变形叠加。因为在铆焊件中，单自由度的变形即 弯曲是容易矫正的，而两个或更多自由度的变形即扭曲是难以矫正的。同 时，因为采用了按结构分部件焊接的方法，所以在批量生产时可以实现流 水线作业，提高生产效率。针对大型机床设备成本高的问题，采用轨道板 焊前分段加工，对接处留出伸縮缝，对齐，磨平。这样既节省了大型机床 设备的占用时间，又縮短了加工周期。本专利技术保证了产品的合格率，节省 了大型机床设备的占用时间，降低了制造成本，縮短了制造周期。 附图说明图1为本专利技术实施例的制造用示意主视图；图2为图1的B-B剖视图；图3为图1的A-A剖视图；图4为图1中轨道板首段制造用示意图；图5为图1中轨道板中段制造用示意图；图6为图1中轨道板尾段制造用示意图；图7为本专利技术实施例的样板示意图。图中001、槽钢；002 008、钢板；009、轨道板；010 014、角钢；015 017、钢板。具体实施方式为能进一步了解本专利技术的
技术实现思路
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下 请参阅图l至图7。本专利技术包括焊接工序和机加工工序，所述焊接工序是按结构分部件焊 接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸縮缝，对齐，磨平；轨道梁组焊成形后，调形矫正， 经时效处理，整体加工底面及键槽等。请参见图4至图6，轨道板009下料，分6段，首段1颗，中段4颗， 尾段1颗，约2米/段，接头处采用45。斜边对接，机加车间加工上下表面及 侧面;该轨道板成活尺寸22mm，为提高效率，选用25mm厚热轧板毛坯，火 焰切割下料，用磨床加工上下表面至厚度22mm。分成约2米/段，是为了 能用行程2.2m的磨床加工。接头处采用45。斜边对接，是为了在车轮经过 接头处时能够平滑过渡，减少冲击。请参见图1至图3， 槽钢OOl、角钢010 014、钢板015 017下料，各件调直后组焊成梁体，焊后调形。梁体是以槽钢OOl为主的一种结构，由于结构单薄且细长，焊后变形严 重。为了减小变形，本专利技术采取的方法是将左右对称的两个本部件开口相 对地点焊到一起，左右同时对称施焊，使左右的变形相互抵消，焊后振动 时效，消除部分焊接应力。然后，左右两部分拆开，单独调形，保证整体 直线度在3mm以内，局部直线度在lmm/1000mm以内，以减少整体焊后的 调形量。请参见图l，钢板002 008下料，各件调直后组焊成支座，焊后调形。将所述的梁体和支座组焊成一整体梁，焊后调形。由于轨道板009与槽钢001之间是断续焊，引起的变形不会太大，所以 这个步骤的调形，基本决定了成活后轨道板009的平面度与直线度。将轨道板009与整体梁组焊，焊后调形，振动时效；在本步骤中，轨道板009的间距尺寸是需要重点控制的，本专利技术采取的 措施是在对活时用样板，请参见图4，来快速、准确地保证轨道板的间距尺 寸。同时，通过在不同位置测量样本上平面相对于基准面的尺寸，能够方 便地检测出轨道面的整体平面度。将焊接成型后的轨梁转机加车间，整体加工底面及键槽等。本专利技术制造的轨道，各尺寸均能满足设计要求，轨道面整体平面度与直 线度都在3mm以内，局部直线度与平面度都在lmm以内。权利要求1.一种热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，包括焊接工序和机加工工序，其特征是所述焊接工序是按结构分部件焊接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸缩缝，对齐，磨平；轨道梁组焊成形后，调形矫正，经时效处理，整体加工底面及键槽等。2. 根据权利要求1所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特 征是所述焊接工序包括焊梁体、焊支座，组焊梁体和支座，焊轨道板。3. 根据权利要求2所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特 征是所述焊接梁体的方法包括将左右对称的两个本部件开口相对地点 焊到一起，左右同时对称施焊，焊后振动时效，然后，左右两部分拆开， 单独调形。4. 根据权利要求3所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特 征是所述焊接轨道板的方法包括组焊时采用样板横向定位轨道板以控制 其间距尺寸。5. 根据权利要求4所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特 征是所述轨道板接头处采用斜边对接。全文摘要本专利技术涉及一种热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺。其特点是包括焊接工序和机加工工序，所述焊接工序是按结构分部件焊接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸缩缝，对齐，磨平；轨道梁组焊成形后，调形矫正，经时效处理，整体加工底面及键槽等。本专利技术保证了产品的合格率，节省了大型机床设备的占用时间，降低了制造成本，缩短了制造周期。文档编号B23P15/00GK101224538SQ200810052210公开日2008年7月23日 申请日期2008年1月30日 优先权日2008年1月30日专利技术者刘雅静, 江 朱, 杨玉田, 王大用 申请人:天津赛瑞机器设备有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，包括焊接工序和机加工工序，其特征是：所述焊接工序是按结构分部件焊接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸缩缝，对齐，磨平；轨道梁组焊成形后，调形矫正，经时效处理，整体加工底面及键槽等。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：朱江，王大用，杨玉田，刘雅静，
申请(专利权)人：天津赛瑞机器设备有限公司，
类型：发明
国别省市：12[中国|天津]