一种棒料自动称重精密剪切下料机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种棒料自动称重精密剪切下料机构，包括加热送料装置及剪切装置，加热送料装置的出料口与剪切装置的入料口连通，剪切装置上设有剪切刀，还包括设置于加热送料装置的入料口侧的自动称重装置及设置于剪切装置的剪切区下方的称重反馈装置；本实用新型专利技术可通过单片机对自动称重装置、加热送料装置、剪切装置及称重反馈装置联控，从而对整根棒料的长度、重量进行计算，并根据计算出的单位长度重量来控制进料长度，进料长度的控制是由单片机控制的伺服电机带动的滚珠丝杠来调整挡料端头的位置，以实现精密下料。本实用新型专利技术结构设计简单，整线布局合理，下料精度可控制在０．８％以内。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及金属棒料的切料设备，尤其是一种棒料自动称重精密剪 切下料机构。技术背景在锻造行业和轴承制造领域，要获得精密的锻件，必须控制锻件的备料重 量，目前对于大批量锻件的备料， 一般采用压力机热切下料，在压力机上装 上剪切模具，调整后挡料块的位置，实现定尺下料以满足下料重量。现有设 备的不足之处为1、现有棒料剪切下料是按照长度尺寸下料。因钢厂生产的 热轧棒料其径向尺寸变化较大，下料后各料段的重量分散度大，要满足精密 锻造1%的重量差，需要在下料后对料段进行分重，然后根据不同组的料段重 量，调整锻压设备模具的封闭高度。锻件的锻造飞边有大有小，不仅影响锻 件的质量和精度，而且降低后续的车加工生产效率和增加了刀具损耗。2、材 料浪费严重，现有剪切下料工艺必须检测每根棒料剪切下来的头几个毛坯的 重量后，调整后挡料块的位置，有时还需要在一根棒料的中间再称重一两个 毛坯，根据毛坯的重量，再次调整后挡料块的位置才能满足要求，所以材料 的浪费较大，生产效率较低。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种棒料自动称重精密剪切下料机构，该机构 可对整根棒料的长度、重量进行计算并控制下料的长度，以达到精密下料的 目的。本技术的技术方案是 一种棒料自动称重精密剪切下料机构，包括 加热送料装置及剪切装置，加热送料装置的出料口与剪切装置的入料口连通， 剪切装置上设有剪切刀，还包括设置于加热送料装置的入料口侧的自动称重 装置及设置于剪切装置的剪切区下方的称重反馈装置，所述自动称重装置包 括料架底座及装配于底座上的可升降的料架，料架底座上于料架下方还设有 称重传感器，料架上设有棒料长度限位传感器；所述剪切装置还包括设置于剪切刀后侧的进料限位装置，该进料限位装置是由设置于棒料来料行程上的伸縮限位块和驱动机构构成；所述称重反馈装置由安装于剪切区下方的称重台、可往复移动于称重台上的称重送料器以及可驱动称重送料器在称重台上 往复移动的驱动装置构成，称重送料器上设有通到称重台上的可接纳切割下 的料段的送料孔，称重台上于称重送料器的往复运行路线中的接料位置的两 侧分别设有与称重送料器的送料口对应的下料口和称重装置。所述进料限位装置是由与待切棒料同轴设置的可轴向伸縮的丝杠限位杆 及驱动丝杠限位杆伸縮的伺服电机构成，丝杠限位杆的端头朝向待切棒料端 头。所述称重反馈装置的称重送料器滑动装配称重台的顶面上，称重送料器 上送料孔向下通向称重台的顶面，称重传感器埋设于称重台的台面沉孔中。本技术可通过单片机对自动称重装置、加热送料装置、剪切装置及 称重反馈装置联控，从而对整根棒料的长度、重量进行计算，并根据计算出 的单位长度重量来控制进料长度，进料长度的控制是由单片机控制的伺服电 机带动的滚珠丝杠来调整挡料端头的位置，以实现精密下料。本技术结构设计简单，整线布局合理，下料精度可控制在0.8%以内。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是称重送料机构的截面图。具体实施方式本技术是由自动称重装置、加热送料装置、剪切装置及称重反馈装 置由前到后布置而成，各装置通过与控制系统——单片机的控制连接而进行 自动控制。如图1所示，自动称重装置包括料架底座32，料架底座32上通过可竖向 伸縮的支撑油缸5支撑有料架2，料架2上铺设有由滑轮3构成的滚道，料架 底座32上于料架2的下方还设有称重传感器4，称重传感器4的感应触头向 上穿出料架2顶面，料架2靠近加热送料装置的一侧设有限位块6，限位块6 上设可识别料棒放置位置的感应传感器。加热送料装置位于自动称重装置和 剪切装置之间，是由中频感应加热装置7和送料装置8构成，中频感应加热 器7和送料装置8属于成熟的现有技术，棒料1可经中频感应加热器7加热到下料温度，由送料装置8送入剪切装置的进料导向套9内。剪切装置包括 动剪刀21及进料导向套9和进料限位装置，进料导向套9和进料限位装置分 别设置于动剪刀21两侧，动剪刀21通过滑块12连接在模柄11底部，模柄 11可固定在压力机的上模板上(图中未画出)，压力机可下行带动动剪刀21 向下运动，将料段20从棒料1上剪切分离下来完成剪切工序，进料导向套9 通过支座10固定在底板23上，进料限位装置是由与进料导向套9同轴设置 的可轴向伸縮的丝杠限位杆17及驱动丝杠限位杆17伸縮的伺服电机14构成， 丝杠限位杆17的端头朝向进料导向套9，丝杠限位杆17和伺服电机14通过 支架15安装在底座18上。称重反馈装置设置于剪切装置的剪切刀21的剪切区下方，如图2所示， 是由称重台29和底面滑动装配在称重台29上的称重送料器22构成，称重送 料器22的一端设有可驱动其往复移动的送料器油缸26，称重送料器22中部 设有由顶面贯通到底面的送料孔31,送料孔31可容料段20落入并掉落在称 重台29上，称重台29上于称重送料器22运行路线中的接料位置的两侧分别 设有落料口 28和称重传感器25，本实施例中，称重送料器22的运行路线中 的初始接料位置位于剪切装置的动剪刀21的正下方，落料口 28贯通称重台 29并于其底部装有与下方的成品框27对应的滑道30，称重传感器25埋设于 称重台29的台面沉孔中，称重传感器25顶部配套设有称重盘24。称重反馈 装置的称重送料器22可受送料器油缸26驱动而在称重台29的台面上往复运 动，受送料器油缸26行程的三个位置分别对应落料口 28、接料处、称重盘 24。称重送料器22在接料处接到料段20后，称重送料器22向右移动，可将 料段20送入称重传感器25上方的称重盘24上，称得实际重量，而后送料器 油缸26向左移动，可将料段26送入落料口 28后滑入如成品筐27内。本技术在工作时，棒料l由辅助料架(本图未给出)辊入自动称重装 置的料架2的滚道3上，并由限位块6限位，位于限位块6上的感应传感器发出信号，滚道支承油缸5下降，棒料1落在称重传感器4上。单片机采集 到棒料1的重量W和长度L。计算出每支棒料的单位长度重量q,并且寄存 在存贮器内，然后支承油缸5上升到工作位后，棒料1进入加热送料装置， 棒料1经加热送料装置的中频感应加热器7加热到下料温度，由送料装置8 送入剪切装置的进料导向套9，棒料1端头伸出进料导向套9的长度由进料限 位装置的丝杠限位杆17来限位，丝杠限位杆17的伸出长度是由单片机根据 单位长度重量q计算出的下料长度LO来决定，定位完成后，压力机下行带动 动剪刀21向下运动，将料段20从棒料1上剪切分离下来完成剪切工序。被 剪切下来的料段20下落到称重反馈装置的称重送料器22的送料孔31内，送 料器油缸26首先驱动称重送料器22向右移动，将料段20送入称重传感器25 上方的称重盘24上，称得实际重量Wp而后送料器油缸26驱动称重送料器 油缸26向左移动，将料段26送入落料口 28后滑入如成品筐27。然后送料器 油缸26重新将称重送料器22送入接料位置，等待下一个循环。权利要求1、一种棒料自动称重精密剪切下料机构，包括加热送料装置及剪切装置，加热送料装置的出料口与剪切装置的入料口连通，剪切装置上设有剪切刀，其特征在于还包括设置于加热送料装置的入料口侧的自动称重装置及设置于剪切装置的剪切区下方的称重反馈装置，所述自动称重装置包括本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种棒料自动称重精密剪切下料机构，包括加热送料装置及剪切装置，加热送料装置的出料口与剪切装置的入料口连通，剪切装置上设有剪切刀，其特征在于：还包括设置于加热送料装置的入料口侧的自动称重装置及设置于剪切装置的剪切区下方的称重反馈装置，所述自动称重装置包括料架底座及装配于底座上的可升降的料架，料架底座上于料架下方还设有称重传感器，料架上设有棒料长度限位传感器；所述剪切装置还包括设置于剪切刀后侧的进料限位装置，该进料限位装置是由设置于棒料来料行程上的伸缩限位块和驱动机构构成；所述称重反馈装置由安装于剪切区下方的称重台、可往复移动于称重台上的称重送料器以及可驱动称重送料器在称重台上往复移动的驱动装置构成，称重送料器上设有通到称重台上的可接纳切割下的料段的送料孔，称重台上于称重送料器的往复运行路线中的接料位置的两侧分别设有与称重送料器的送料口对应的下料口和称重装置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郝雪玲，张伟，李鹏，席颖佳，李洛，李红，
申请(专利权)人：洛阳轴研科技股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：41[中国|河南]