超起角度检测装置及起重机制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种超起角度检测装置及具有该超起角度检测装置的起重机。其中，超起角度检测装置包括第一检测机构，连接于该超起装置的展开油缸，用于检测展开油缸的活塞杆位移；活塞杆位移用于确定该超起装置的超起角度。本实用新型专利技术通过在展开油缸上设置活塞杆位移检测机构，通过活塞杆位移确定超起装置的两个桅杆之间的展开角度，与现有技术相比，该种检测方式易于安装，并且，测量精度较高。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及工程机械领域，特别涉及一种超起角度检测装置及具有该超起角度检测装置的起重机。
技术介绍
起重机作为一种工程机械，在工程建设中具有广泛的应用。随着工程建设的发展，起重机也向大型化方向发展。一般而言，大型起重机的起重臂较长，实际使用中，为了提高起重机的提升高度，通常还在起重臂的末端连接副臂。而随着臂长的增加，起重臂在变幅平 面内和回转平面内的挠度增大，使起重臂的受力情况较为恶劣，起重机的起重能力因受起重臂挠度和承载力的限制而大幅减小。为了改善上述情况，目前，中大吨位起重机通常采用在起重臂上增设超起装置，以提高起升性能。超起装置的结构一般如图I所示，包括桅杆3’、展开油缸4’、变幅油缸5’和拉绳2’。其中，桅杆3’的一端与起重臂I’铰接，另一端设置有绕绳装置。拉绳2’的一端与起重臂I’相连接，另一端绕过桅杆3’上的绕绳装置后，与起重臂I’的起吊端相连接。变幅油缸5’的一端与起重臂I’相连接，另一端与桅杆3’相连接，通过变幅油缸5’的伸缩以调节桅杆3’与起重臂I’的轴线之间的角度，进而平衡重物对起重臂I’产生的弯矩。起吊重物时，桅杆3’通常与起重臂I’相垂直。展开油缸4’的一端与起重臂I’相连接，另一端与桅杆3’相连接，展开油缸用于调节桅杆3’与起重臂I’的周向角度。一般情况下，起重臂I’上通常设置两套上述超起装置，并且，两套超起装置沿起重臂I’的周向分布。在超起装置启动过程中，需要实时控制两套超起装置中的两个桅杆的展开角度相同。目前，展开角度的测量方法一般是，在桅杆3’与起重臂I’的铰接点同轴安装角度编码器，控制装置根据两个角度编码器的检测值实时调节展开油缸的活塞杆位移。但在实际操作中，由于对两个桅杆的展开角度要求比较高，所以要求角度编码器的安装位置与桅杆铰点中心的同轴度不能超过3毫米，但由于超起装置本身的自重变形及装配误差，该安装精度难于保证，安装误差使角度编码器的联轴器容易损坏，同时，由于安装精度难于保证，也使角度测量误差较大。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提出一种超起角度检测装置，以解决现有检测装置对安装精度要求高和检测的角度误差大的问题。一个方面，本技术提供了一种超起角度检测装置，用于超起装置，包括第一检测机构，连接于该超起装置的展开油缸，用于检测展开油缸的活塞杆位移；活塞杆位移用于确定该超起装置的超起角度。进一步地，上述检测装置中，第一检测机构包括第一导轨，连接于展开油缸的缸体外壁；第一导杆，可滑动地穿设于第一导轨中，并且，第一导杆的第一端与展开油缸的活塞杆相连接；至少两个第一感应块，设置于缸体的外壁，且沿缸体的轴向均匀分布；第一传感器，设置于第一导杆的第二端，用于检测第一感应块的位置信息。进一步地，上述检测装置中，第一导轨为第一导环，第一导杆可滑动地穿设于第一导环中。进一步地，上述检测装置中，第一检测机构为第一长度传感器，连接于展开油缸。进一步地，上述检测装置还包括第二检测机构，连接于超起装置的变幅油缸，用于检测变幅油缸的活塞杆极限位置；极限位置为活塞杆的当前位移大于其额定最大位移。进一步地，上述检测装置中，第二检测机构包括第二导轨，连接于超起装置的变幅油缸的缸体外壁；第二导杆，可滑动地穿设于第二导轨中，并且，第二导杆的第一端与变幅油缸的活塞杆相连接；第二感应块，设置于变幅油缸的缸体外壁；第二传感器，设置于第二导杆的第二端，用于在变幅油缸的活塞杆处于极限位置时，检测第二感应块的位置信息。·进一步地，上述检测装置中，第二导轨为第二导环，第二导杆可滑动地穿设于第二导环中。进一步地，上述检测装还包括第三感应块，设置于变幅油缸的缸体外壁；第三传感器，设置于第二导杆的第二端，用于在变幅油缸的活塞杆处于设定位置时，检测第三感应块的位置信息；设定位置为变幅油缸的活塞杆当前位移等于设定位移。进一步地，上述检测装置中，第二检测机构为第二长度传感器，连接于变幅油缸。本技术通过在展开油缸上设置活塞杆位移检测机构，通过活塞杆位移确定超起装置的两个桅杆之间的展开角度，与现有技术相比，该种检测方式易于安装，并且，测量精度较高。另一方面，本技术还提供一种起重机，包括超起装置，超起装置上设置有上述任一种超起角度检测装置。由于超起角度检测装置具有上述效果，所以具有该超起角度检测装置的起重机也具有相应的技术效果。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中图I为相关技术中超起装置与起重臂的连接关系图；图2为本技术超起角度检测装置实施例，连接于超起装置的示意图；图3为图2所示A位置的放大图；图4为图2所示B位置的放大图；图5为本技术超起角度检测装置实施例中，变幅油缸与起重臂的连接关系示意图；图6为本技术超起角度检测装置实施例中，第二检测机构与变幅油缸的连接关系图；图7为图6所示的C位置的放大图；图8为图2所示超起装置的立体图。附图标记说明100起重臂110展开油缸120变幅油缸130连杆140支架150第一桅杆160第二桅杆170牵引绳210第一导环220第一导杆230第一感应块240第一传感器310第二导环320第一导杆330第二感应块340第二传感器350第三感应块360第三传感器具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。参见图2、图3和图5，图中示出了本技术超起角度检测装置的第一优选实施例。以该检测装置应用于图2所示的超起装置为例，对其作进一步说明。参见图2、图8及结合相关技术可知，超起装置一般包括变幅油缸120、展开油缸110、第一桅杆150、第二油缸160、支架140和牵引绳170。其中，支架140与起重臂100铰接，变幅油缸120连接在支架140和起重臂100之间；第一桅杆150和第二桅杆160分别转动连接于支架140的两端。在第一桅杆150和第二桅杆160的内侧分别连接有连杆130，展开油缸110同时与两个连杆130相连接。牵引绳170的一端与起重臂100相连接，另一端绕过第一桅杆150或第二桅杆160活动端的绕绳装置后，与起重臂100的起吊端相连接。变幅油缸120伸缩时，可以推动支架140相对起重臂100转动，进而调节两个桅杆与起重臂之间的角度。另外，展开油缸110伸缩时，可以调整两个桅杆之间的展开角度。本检测装置实施例包括第一检测机构，连接在该超起装置的展开油缸110上，用于检测展开油缸110的活塞杆位移；根据该位移可以确定超起装置的超起角度。本实施例通过检测展开油缸110的活塞杆位移，以确定第一桅杆150和第二桅杆160之间的超起角度，与现有技术中通过在桅杆和起重臂之间安装角度传感器相比，本实施例中的位移测量方法更易于实现。参见图3，图中示出了第一检测机构的优选实施方式。如图所示，第一检测机构包括第一导轨、第一导杆220、第一感应块230和第一传感器240。其中,第一导轨连接在展开油缸110的缸体外壁上，第一导杆220可滑动地穿设于第一导轨中，并且，第一导杆220的第一端与展开油缸110的活塞杆相连接；至少一个第一感应块230设置于展开本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超起角度检测装置，用于超起装置，其特征在于，包括：第一检测机构，连接于该超起装置的展开油缸（110），用于检测展开油缸（110）的活塞杆位移；所述活塞杆位移用于确定该超起装置的超起角度。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姜成武，吴科斌，张传豹，
申请(专利权)人：三一重工股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：