铸件的发热冒口颈结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铸件的冒口结构，提供了一种可减少铸铁件缩孔，且铸件成型后无须切割，可直接敲落冒口的铸件的发热冒口颈结构，解决了现有技术中存在的铸铁件易形成人工热节，引起铸件缩孔，且只能切割冒口，费时费力等的技术问题，冒口颈的型腔包括漏斗形的填充腔和连通在填充腔下端的矩形导入腔，矩形导入腔与铸件相连通，在对应于铸件侧的矩形导入腔内壁面上设有环形凹槽，环形凹槽的外侧面与铸件相连。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种铸件的冒口结构，尤其涉及一种可提高铸铁件质量、成型后可直接敲落冒口的铸件的发热冒口颈结构。
技术介绍
冒口是为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分，在铸型中，冒口的型腔是存贮液态金属的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，冒口的主要作用是补缩，其一般分为普通冒口、保温冒口和发热冒口三种，用普通造型材料做的冒口叫普通冒口，而用保温材料做的冒口叫保温冒口，保温冒口中的金属液比普通冒口凝固时间长，节省金属，发热冒口是在冒口材料中加入了发热剂，在浇入金属液后，发热剂反应发热，使金属液能保持更长时间在液态下，比保温冒口更节省金属。现有的 发热冒口颈一般呈漏斗形，其型腔呈圆形，普遍用于铸钢件，但其在铸铁件上使用时却存在如下缺陷一是形成人工热节，引起铸件缩孔，二是发热冒口颈与铸件之间的连接部连接强度高，敲落时容易带肉，因此铸件无法敲落冒口，只能切割，费时费力。
技术实现思路
本技术主要是提供了一种可减少铸铁件缩孔，且铸件成型后无须切割，可直接敲落冒口的铸件的发热冒口颈结构，解决了现有技术中存在的铸铁件易形成人工热节，引起铸件缩孔，且只能切割冒口，费时费力等的技术问题。本技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的一种铸件的发热冒口颈结构，所述冒口颈的型腔包括漏斗形的填充腔和连通在填充腔下端的矩形导入腔，矩形导入腔与铸件相连通，在对应于铸件侧的矩形导入腔内壁面上设有环形凹槽，环形凹槽的外侧面与铸件相连通。通过在原冒口颈的漏斗形的填充腔下端设置与铸件相连的矩形导入腔，可有效减小热节，降低冒口颈下铸件的缩松倾向，保证了铸件的质量；通过在冒口颈的下端设置与铸件相连的环形凹槽，环形凹槽即形成了冒口补贴，冒口可直接敲落，省时省力，提高了工作效率。作为优选，所述环形凹槽与矩形导入腔同轴设置且形状相同。保证环形凹槽形成的冒口补贴均匀一致，保证铸件质量。作为优选，所述填充腔与矩形导入腔同轴相连。确保铸件金属补给一致，防止缩孔、缩松、排气和集渣现象。作为优选,所述环形凹槽的深度为2mm至5mm,宽度为2mm至5mm。合理的环形凹槽尺寸，既可保证冒口轻松敲落，又能保证铸件质量。作为优选，所述冒口颈的高度为20mm至30mm。常用的冒口颈高度一般为IOmm左右，通过增加冒口颈高度，可进一步减小热节，降低铸件的缩松倾向，确保铸件的质量。作为优选，所述矩形导入腔的长度占冒口颈型腔长度的55%至70%。足够的矩形导入腔的长度，可有效减少铸件缩孔、缩松、排气和集渣现象，有利于保证铸件质量。作为优选，所述冒口颈顶端向上延伸形成环形凸台。环形凸台便于加注金属液。因此，本技术的铸件的发热冒口颈结构具有下述优点通过在原漏斗形的填充腔下端连接设置与铸件相连的矩形导入腔，可有效减小铸件热节，降低冒口颈下铸件的缩松倾向，提高铸件的质量；通过在冒口颈的下端设置与铸件相连的环形凹槽，使铸件在环形凹槽处形成冒口补贴，确保冒口敲落时不会损坏铸件，省时省力，工作效率高；增加冒口颈高度，可进一步减小热节，降低铸件的缩松倾向，确保铸件的质量。附图说明图I是本技术铸件的发热冒口颈结构的轴向剖视图；图2是本技术的俯视图。具体实施方式下面通过实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一步具体的说明。实施例如图I所示，本技术的一种铸件的发热冒口颈结构主要用于铸铁件，冒口颈总高为25 _，其型腔包括漏斗形的填充腔11和矩形导入腔12，矩形导入腔12同轴连通在填充腔11的下端直接与铸件2相连通，且矩形导入腔12的长度为15 _，在对应于铸件2侧的矩形导入腔12内壁面上开有一个环形凹槽3，环形凹槽3的外侧面与铸件2相连通，如图2所示，环形凹槽3与矩形导入腔12同轴设置且形状相同，环形凹槽3的深度为3mm，宽度为3. 5 mm,冒口颈的顶端向上延伸形成一个环形凸台4。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本技术的构思作举例说明。本技术所属
的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本技术的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。权利要求1.一种铸件的发热冒口颈结构，其特征在于所述冒口颈的型腔包括漏斗形的填充腔(11)和连通在填充腔(11)下端的矩形导入腔(12)，矩形导入腔(12)与铸件(2)相连通，在对应于铸件(2)侧的矩形导入腔(12)内壁面上设有环形凹槽(3)，环形凹槽(3)的外侧面与铸件(2)相连通。2.根据权利要求I所述的铸件的发热冒口颈结构，其特征在于所述环形凹槽(3)与矩形导入腔(12)同轴设置且形状相同。3.根据权利要求I或2所述的铸件的发热冒口颈结构，其特征在于所述填充腔(11)与矩形导入腔(12)同轴相连。4.根据权利要求I或2所述的铸件的发热冒口颈结构，其特征在于所述环形凹槽(3)的深度为2mm至5mm,宽度为2mm至5mm。5.根据权利要求I或2所述的铸件的发热冒口颈结构，其特征在于所述冒口颈的高度为20mm至30mm。6.根据权利要求I或2所述的铸件的发热冒口颈结构，其特征在于所述矩形导入腔(12)的长度占冒口颈型腔长度的55%至70%。7.根据权利要求I或2所述的铸件的发热冒口颈结构，其特征在于所述冒口颈顶端向上延伸形成环形凸台(4)。专利摘要本技术公开了一种铸件的冒口结构，提供了一种可减少铸铁件缩孔，且铸件成型后无须切割，可直接敲落冒口的铸件的发热冒口颈结构，解决了现有技术中存在的铸铁件易形成人工热节，引起铸件缩孔，且只能切割冒口，费时费力等的技术问题，冒口颈的型腔包括漏斗形的填充腔和连通在填充腔下端的矩形导入腔，矩形导入腔与铸件相连通，在对应于铸件侧的矩形导入腔内壁面上设有环形凹槽，环形凹槽的外侧面与铸件相连。文档编号B22C9/08GK202715777SQ201220410869公开日2013年2月6日 申请日期2012年8月20日 优先权日2012年8月20日专利技术者孙袁 申请人:桐乡合德机械有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铸件的发热冒口颈结构，其特征在于：所述冒口颈的型腔包括漏斗形的填充腔（11）和连通在填充腔（11）下端的矩形导入腔（12），矩形导入腔（12）与铸件（2）相连通，在对应于铸件（2）侧的矩形导入腔（12）内壁面上设有环形凹槽（3），环形凹槽（3）的外侧面与铸件（2）相连通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙袁，
申请(专利权)人：桐乡合德机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：