燃气表外壳低压铸造模具制造技术

一种燃气表外壳低压铸造模具，其包括动、定模块和浇口，其特征在于：动、定模块分别固定于动、定模定位架内表面的中部内腔内，其中，动模定位架的内表面上还分别设置有与其中部内腔相贯通的左、右、上滑槽和下凹槽，在各滑槽中分别放置有沿滑槽移动的左、右模滑块和顶模滑块，且各模滑块和动、定模块的表面上设置有与燃气表下壳体相对应面形状相匹配的造型而相互组成了铸造型腔，下凹槽内则放置有限定铸件厚度的定位块；同时在定模定位架上还分别设置有在浇铸状态下供各滑块定位的腔体，定模块上则设有多个与上述型腔相连通的排气腔。与现有技术相比，本实用新型专利技术结构简单、操作方便，分型合理；排气顺畅，因而能有效地确保铸件的成型质量，也为后续的精加工提供了方便，所以值得推广应用。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种低压铸造模具，尤其指一种用来铸造燃气表铝合金外壳的低压铸造模具。
技术介绍
目前，国内燃气表市场上的IC卡智能燃气表壳体大多采用ZL102材料压铸而成，而采用这种材料的壳体常因其铸件内杂质、气孔等原因，造成精加工成品率低，力学性能较差的缺陷，以致在工作时，燃气表壳体会随着压力的变化而产生变形，最终影响燃气表的计量精确度。为此，人们开始采用铸造铝合金代替上述传统材料来铸造燃气表外壳，使得制得的表壳既有良好的铸造性能，又具有较高的综合力学性能。但由于燃气表铝合金外壳的型腔结构较为复杂，铸造要求又高，因此采用国内普遍应用的铸造模具难以保证该外壳的铸造成型和精加工的质量。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有技术的状况，提供一种结构合理、操作方便、便于对铸件进行精加工的燃气表外壳低压铸造模具。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为该燃气表外壳低压铸造模具包括动模块、定模块和浇口，其特征在于所述的动、定模块分别固定于动模定位架、定模定位架内表面的中部内腔内，其中，所述动模定位架的内表面上还分别设置有与其中部内腔相贯通的左、右、上滑槽和下凹槽，在所述各滑槽中分别放置有沿滑槽移动的左、右模滑块和顶模滑块，且各模滑块和动、定模块的表面上设置有与燃气表下壳体相对应面形状相匹配的造型而相互组成了燃气表下壳体的铸造型腔，而所述的下凹槽内则放置有限定铸件厚度的定位块；同时在所述的定模定位架上还分别设置有在浇铸状态下供上述各滑块定位的腔体，所述的定模块上则设有多个与上述型腔相连通的排气腔。作为本技术的进一步改进，所述各排气腔与型腔之间可以通过0.3mm～0.8mm的间隙相连通；所述的间隙最佳为0.5mm；同时可以将多个排气腔设计成五个，均匀地分布在型腔的左、右侧和下方。所述的各模滑块和动模块可以分别与由计算机控制的液压驱动器相联，这样自动化程度高，操作起来更加方便、轻松。所述各滑块与相对应的腔体之间的接触面上可以分别设计有便于插、拨的锥度状斜面。与现有技术相比，本技术结构简单、操作方便，且由于增设三模滑块，使得模具分型更加合理；而采用的排气腔，则有利于铸造时产生的气体顺畅排出，因而本技术能有效地确保铸件的成型质量，也为后续的精加工提供了方便，所以值得推广应用。附图说明图1为燃气表下壳体的剖视图；图2为燃气表下壳体俯视图；图3为燃气表下壳体的侧视半剖示意图；图4为图1中的A-A向剖示意图；图5为本技术的主视图；图6为图5的侧视图；图7为图5的俯视图；图8为动模定位架的主视图；图9为图8的剖视图；图10为定模定位架的立体图；图11为定模定位架的主视图；图12为定模块的主视图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。本实施例所要铸造的燃气表下壳体的形状如图1至图4所示，其外形近似于军用水壶，在下壳体1的上、下、左、右面上均呈现内凹的形状，下壳体的隔板借助两个端盖(未画出)将内腔一分为二，中部设有一轴孔11，用来安装滑阀的转轴，边沿相对角处也设有二个通孔12，用来插装旗杆，上表面四周设有凹槽13，用来嵌设密封条。根据上述燃气表下壳体的结构特点来设计模具，该模具如图5至图7所示，其包括动模块、定模块2和左模滑块3a、右模滑块3b以及顶模滑块3c，其中，动模块、定模块2分别固定于动模定位架4内表面的中部内腔41和定模定位架5内表面的中部内腔51内，而两定位架的四角分别设有贯穿孔，四导向柱分别穿插相应的贯穿孔后，使定模定位架5相对于导向柱固定不动，而动模定位架4与液压驱动器相联，在电脑控制下，液压驱动器推动动模定位架4，使其能相对于定模定位架5左右移动。而在动模定位架4的内表面上还分别设置有与其中部内腔41相贯通的左滑槽42、右滑槽43、上滑槽44和下凹槽45，如图8和图9所示，上述左、右模滑块和顶模滑块分别位于相应滑槽内，各模滑块也与计算机控制的液压驱动器相联而沿相应滑槽朝中部内腔41方向来回移动，且各模滑块和动、定模块的表面上设置有与燃气表下壳体1相对应面形状相匹配的造型，即动、定模块的内表面上设有与燃气表下壳体1的前、后表面形状相配的造型，而左、右模滑块和顶模滑块的内表面上设有与燃气表下壳体1左面、右面和上表面形状相吻合的造型，这样，动、定模块和左、右模滑块以及顶模滑块之间相互组成了燃气表下壳体的铸造型腔。同时，在上述下凹槽45内则放置有一定位块6，该定位块6一方面可限定铸件的厚度，另一方面也可对左、右模滑块起到定位的作用。另外，在定模定位架上还分别设置有在浇铸状态下供上述各模滑块定位的腔体52，如图10和图11所示，而定模块上则设有多个与上述型腔相连通的排气腔7，如图12所示，该排气腔成内凹状，其与型腔之间通过0.3mm～0.8mm的间隙8相连通。在本实施例中，该排气腔7设计成五个，均布在型腔的左、右侧和下方，且间隙由动模块与定模块之间的缝隙形成，在这里，取最佳值为0.5mm。当然也可以取值为0.3mm或0.8mm。而模具的浇口9设计在定模定位架5上，其位于定模定位架中部内腔51下方，与动模定位架上的定位块6相对应。为了便于插拨，在上述各模滑块与相对应的腔体之间的接触面上分别设计成锥度状斜面。使用时，在计算机的控制下，上述各模滑块分别向中部内腔移动到位后，再将动模定位架向定模定位架方向移动，直至各模滑块插入至定模定位架上的相应腔体中为止。这样熔化的铝合金液体通过浇口注入到型腔内。待凝固冷却后，再通过计算机控制，移动动模定位架，使其背向定模定位架侧移动，最后向外移动各模滑块后，即可在动模块上得到所需的燃气表下壳体铸件。权利要求1.一种燃气表外壳低压铸造模具，包括动模块、定模块(2)和浇口(9)，其特征在于所述的动、定模块分别固定于动模定位架(4)、定模定位架(5)内表面的中部内腔内，其中，所述动模定位架的内表面上还分别设置有与其中部内腔(41)相贯通的左、右、上滑槽(42、43、44)和下凹槽(45)，在所述各滑槽中分别放置有沿滑槽移动的左、右模滑块(3a、3b)和顶模滑块(3c)，且各模滑块和动、定模块的表面上设置有与燃气表下壳体相对应面形状相匹配的造型而相互组成了燃气表下壳体(1)的铸造型腔，所述的下凹槽(45)内则放置有限定铸件厚度的定位块(6)；同时在所述的定模定位架(5)上还分别设置有在浇铸状态下供上述各滑块定位的腔体(52)，所述的定模块(2)上则设有多个与上述型腔相连通的排气腔(7)。2.根据权利要求1所述的燃气表外壳低压铸造模具，其特征在于所述各排气腔(7)与型腔之间通过0.3mm～0.8mm的间隙(8)相连通。3.根据权利要求2所述的燃气表外壳低压铸造模具，其特征在于所述的间隙(8)为0.5mm。4.根据权利要求1或2或3所述的燃气表外壳低压铸造模具，其特征在于所述的多个排气腔(7)为五个，均匀地分布在所述型腔的左、右侧和下方。5.根据权利要求1所述的燃气表外壳低压铸造模具，其特征在于所述的各模滑块和动模块分别与由计算机控制的液压驱动器相联。6.根据权利要求1所述的燃气表外壳低压铸造模具，其特征在于所述各模滑块与相对应的腔体(52)之间的接触面上分别设计有便于插、拨的锥度状斜面。专利摘要一种燃气表外壳低压铸造模具，其包括动、定模块本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种燃气表外壳低压铸造模具，包括动模块、定模块（２）和浇口（９），其特征在于：所述的动、定模块分别固定于动模定位架（４）、定模定位架（５）内表面的中部内腔内，其中，所述动模定位架的内表面上还分别设置有与其中部内腔（４１）相贯通的左、右、上滑槽（４２、４３、４４）和下凹槽（４５），在所述各滑槽中分别放置有沿滑槽移动的左、右模滑块（３ａ、３ｂ）和顶模滑块（３ｃ），且各模滑块和动、定模块的表面上设置有与燃气表下壳体相对应面形状相匹配的造型而相互组成了燃气表下壳体（１）的铸造型腔，所述的下凹槽（４５）内则放置有限定铸件厚度的定位块（６）；同时在所述的定模定位架（５）上还分别设置有在浇铸状态下供上述各滑块定位的腔体（５２），所述的定模块（２）上则设有多个与上述型腔相连通的排气腔（７）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐君，叶善选，陈绍荣，
申请(专利权)人：徐君，叶善选，陈绍荣，
类型：实用新型
国别省市：33[中国|浙江]