本发明专利技术涉及一种热管及其制造方法，所述方法具体包括如下步骤：S1：将金属丝填充进金属管内，所述金属丝占据所述金属管容积的30-70%；S2：挤压所述金属管至所述金属管内容积减小，在所述金属丝与所述管的内壁之间以及相邻金属丝之间形成毛细孔；S3：向挤压后的所述金属管内充填工质并将所述金属管两端密封，即得到热管。本发明专利技术中管材质为金属，毛细芯结构也是由金属丝构成，通过挤压使得金属丝在管内紧密排列形成均匀致密的毛细孔，可保证提供足够的毛细力，提高热管的换热效率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及，属于换热
技术介绍
热管是一种导热性能很高的被动传热元件，一般由管，设置于管内的毛细芯，以及密封所述管的端盖组成，管内部为负压，充满工作介质，简称工质，常用的工质如氟利昂。热管利用相变原理和毛细作用，将大量热量通过其很小的截面积远距离传输，而无需外加动力。具体是热管在蒸发端吸收热量，工质相变为气体，并被传输到冷却端，工质在冷却端冷凝为液体后，通过毛细结构提供的毛细力将工质液体回流到蒸发端，从而在热管内形成传热微循环，毛细结构对热管的传热性能起决定性作用。与常规的换热技术相比，热管传热效率高且节能效果显著，可适用于各种复杂的场合。被广泛用于电子装置芯片的冷却，笔记本电脑CPU的冷却及大功率晶体管的冷却等，其应用领域已经扩展到了各个工业领域。 中国专利文献CN202041110U公开了一种附加毛细芯的超导微循环平板热管，热管的材质为热传导性能好的铝或铜，平板热管的中空壳体内包含有若干铝或铜的支撑结构，垂直连接于平板热管的材质为铝或铜的上壁面和下壁面，贯穿平板热管内部，其中支撑结构与平板热管结构为一体挤压而成，从而使平板热管内部分成若干通孔，并排排列于所述平板热管内，根据通孔宽度，在通孔内设有两根金属毛细芯，优选为多股铜绞线，由O. 05-0. 08mm的单根线径分多股编制为一条外径约为I. 0-1. 5mm的铜绞线而成，并在通孔内注有工质，两端密封从而形成整体平板热管。该技术方案理论上是多股铜线作为平板热管的毛细结构，多股铜线可以与通孔壁，每股铜线与铜线之间形成毛细结构，从而很好的为工质提供回流的毛细力。但是实际上由于其通孔大小已经固定，而铜线较细，在填充铜线时难以达到毛细作用所要求的密致程度，这样大大降低了毛细力致使热管的换热效率低；且形成毛细孔的材质均为铜，导致整个热管制造成本较高。另外，该平板热管的长度固定，不能根据实际的需要来进行任意切割，使用不方便。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是现有技术中通过铜绞线难以达到毛细作用所要求的密致程度，大大降低了热管的换热效率的技术问题；从而提供一种毛细芯填充紧密且换热效率高的热管及其制造方法。针对现有技术中的铜管在切割之后还需要进行焊接，不能随意切割的技术问题，进一步提供一种根据实际需要随意切割的热管及其制造方法。为解决上述技术问题，本专利技术是通过以下技术方案实现的 一种热管的制造方法，依次包括如下步骤 51:将金属丝填充进金属管内，所述金属丝占据所述金属管容积的30-70% ； 52:挤压所述金属管至所述金属管内容积减小，在所述金属管的内壁和相邻的所述金属丝之间以及相邻的所述金属丝之间形成毛细孔；S3 :向挤压后的所述金属管内充填工质并将所述金属管两端密封，即得到热管。步骤S3具体包括先将所述金属管的一端密封，然后再向挤压后的所述金属管内填充工质，最后再密封所述金属管的另一端。在步骤S3之后还包括对热管外表面进行氧化处理形成表面保护层的步骤。步骤S2中，通过轧制实现对所述金属管的挤压；并通过控制轧机上下辊之间的距离获得预定内容积的金属管。步骤S3中，金属管的密封通过压力封装模具实现，所述封装模具安装在压力加工设备上，将内部装好金属丝的金属管放在模具中间通过加压进行密封。步骤S3中，工质的充填在封闭空间内进行。步骤SI中金属丝的长度小于金属管的长度，所述金属丝装入所述金属管后，所述金属管内端部附近无金属丝分布； 步骤S3具体包括如下步骤 531:将挤压后的所述金属管两端进行预封装，预封装后在所述金属管的两端分别获得具有小孔的预封装面； 532:先封堵一个所述预封装面上的小孔，然后通过另一个所述预封装面上的小孔对所述金属管进行抽真空，并在抽真空完成后对该小孔进行密封；· 533:打开封堵的所述小孔，并通过该小孔向所述金属管充入工质，并在所述金属管内压力达到预定值时封装所述小孔。步骤S31中，通过型芯和中间有缺口的压力封装模具实现，具体是先将型芯从所述金属管的两端插入，然后再用所述压力封装模具进行预封装；预封装面形成后所述型芯位于所述缺口内，并同时封堵预封装面上的小孔。步骤S33中通过使用带有用于自动打开和封堵的顶杆的充气气嘴进行工质充入。步骤S3之后还包括通过压力切割并同时密封获得更小长度单位热管的步骤。所述金属管为圆管，挤压后所述金属管内腔变成一个由上下两个平行的挤压面和挤压面之间的圆弧连接面围成的扁平内腔。所述金属为软铝。同时，提供一种热管，包括金属管，封装于所述金属管内的金属丝，以及填充在所述金属管内的工质，挤压前所述金属丝占据所述金属管容积的30-70% ;经挤压后所述金属丝在所述金属管内紧密排列，在所述金属管的内壁和相邻的所述金属丝之间以及相邻的所述金属丝之间形成有毛细孔。还包括覆盖在所述热管外表面的一层表面保护层。所述金属管为圆管，挤压后所述金属管内腔变成一个由上下两个平行的挤压面和挤压面之间的圆弧连接面围成的扁平内腔。所述金属丝的直径范围在O. Imm — O. 5mm之间。所述金属丝为软金属丝；所述金属管为软金属管。所述软金属丝为软铝丝；所述软金属管为软铝管。本专利技术的上述技术方案相比现有技术具有以下优点 (I)本专利技术中管为金属管，毛细芯结构也是由金属丝构成，通过挤压使得金属丝在金属管内紧密排列，在金属丝和金属管内壁之间以及相邻的金属丝之间形成均匀致密的毛细孔，可保证提供足够的毛细力，提闻热管的换热效率。(2)通过选用软金属管和软金属丝，可通过切割同时密封来获得更小长度单位的热管；充分利用软金属软的特性，可根据实际需要随意切割。(3)本专利技术所述热管的外表面经氧化处理形成表面保护层，提高了热管的耐腐蚀性，有效延长了热管的使用寿命。(4)本专利技术的金属选用软铝，即可实现切割密封，相比于现有技术中的铜金属，可以大大降低生产成本。附图说明为了使本专利技术的内容更容易被清楚的理解，下面结合附图，对本专利技术作进一步详细的说明，其中， 图I是本专利技术一个实施例的软铝热管制造方法流程图；· 图2a是图I所示方法中使用的填充工质和封装模具的结构示意 图2b是图2a的左示 图3a是图I所示方法制造的热管的端部结构示意 图3b是图3a中的热管沿长度方向的部分剖视 图4是本专利技术第二个实施例的紫铜热管制造方法流程 图5a是图4中使用的封装模具的结构示意 图5b是图5a的左视 图6a是预封装后的端部结构示意 图6b是图6a中的热管沿长度方向的部分剖视图。图中附图标记表示为I-方箱，2-密封材料，3-上模，31-上模连接模柄，32-上刀，320-第一密封部，4-下模，41-下模连接模柄，42-下刀，420-第二密封部，451-软铝热管，23-预封装上模，3200-第一凹槽，231-预封装上模连接模柄，232-预封装上刀，24-预封装下模，241-预封装下模连接模柄，242-预封装下刀，4200-第二凹槽，61-紫铜热管，7-钢型芯。具体实施例方式参见图I所示，作为本专利技术一个实施例的软铝热管的制造方法，依次包括如下步骤 511:将软铝丝填充进软铝圆管内，所述软铝丝占据所述软铝圆管容积的30%;本实施例中，所述软铝指纯度大于99%的纯铝；其中，所述软铝丝的直径为O. 1_，所述软铝管的内直径为100mm; 512本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种热管的制造方法，其特征在于，依次包括如下步骤：S1：将金属丝填充进金属管内，所述金属丝占据所述金属管容积的30？70%；S2：挤压所述金属管至所述金属管内容积减小，在所述金属管的内壁和相邻的所述金属丝之间以及相邻的所述金属丝之间形成毛细孔；S3：向挤压后的所述金属管内充填工质并将所述金属管两端密封，即得到热管。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：边树仁，魏厚瑗，
申请(专利权)人：边树仁，
类型：发明
国别省市：
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