本发明专利技术公开了一种热连轧机组活套辊表面处理方法，即首先对活套辊表面进行清洁预处理，然后采用硬面合金焊丝对活套辊表面堆焊厚度为2－3mm的中间过渡层，堆焊电流380－450A，电压26－30V，堆焊速度300－400mm/min；再采用喷焊重熔方式制备厚度为0.5-2mm工作涂层，工作涂层为Ni基合金粉末材料，喷枪距工件表面250mm，送粉速度50-150g/min，乙炔和氧气的气体压力分别为0.1-0.3MPa和0.1-0.5MPa；采用氧乙炔火焰枪对工作涂层进行重熔处理，乙炔和氧气的流量分别为1kg/cm3和4.5kg/cm3，重熔温度800-1200℃。本方法提高了活套辊辊面抗磨耐腐性能，延长了活套辊使用寿命，保证了热连轧机组正常运行，提高了带钢轧制的质量和生产效率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种。
技术介绍
在带钢热连轧过程中，热轧产品的机械性能主要由精轧工序决定。随着对热轧产品机械性能要求的多样化，高层次化，对精轧的要求也越来越高。目前精轧中多数采用6机架或7机架轧制，活套辊对连轧关系的形成和稳定起着重要作用。在热连轧过程中，带钢在前后轧制机架轧制后速度不一，带钢在活套辊上产生一包角，带钢的张力使活套辊受到一定的径向载荷，活套辊轴承座上的测压传感器将压力转换为电信号，进入轧制的张力控制系统，依靠活套辊的升起并紧贴带钢，调节带钢速度，以消除带钢头部在下一机架咬入时产生的套量，改变带钢与活套辊的包角，以吸收带钢张力波动量，对机架间的带钢施加一定的张力，以实现机架间轧制状态的稳定。 活套辊在上述过程中，在最高约800°C高温状态下，不断受到带钢的冲击、摩擦以及油水混喷或蒸汽雾化中冷却液的腐蚀综合作用。一般活套辊表面采用2Crl3材料堆焊处理，其表面易受到轧制过程冷却液的腐蚀，辊面形成锈斑，而且由于堆焊处理的特性，特别是在辊面焊道搭接之间，容易产生腐蚀，且耐磨性能相对较差。辊面锈斑若脱落，在后续轧制过程中压入带钢，影响带钢质量。而且活套辊在与带钢的摩擦过程中，容易磨损失效，形成条纹状磨痕，影响带钢的质量。若活套辊磨损不均，形成辊面一头大一头小，也将影响到后续轧制后带钢的板形。活套辊使用一段时间后，为继续使用，一般不得不对活套辊辊面进行修磨处理，此不仅影响了热连轧机组正常运行和带钢轧制的生产效率，也降低了活套辊的使用寿命，且无法根本提高活套辊辊面抗磨耐腐性能。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种，利用本方法有效提高了活套辊辊面抗磨耐腐性能，延长了活套辊的使用寿命，保证了热连轧机组的正常运行，提高了带钢轧制的质量和生产效率。为解决上述技术问题，本专利技术包括如下步骤 步骤一、对活套辊表面进行预处理，采用有机溶剂清洗、碱脱脂、电解脱脂、酸浸蚀及活化处理； 步骤二、对活套辊表面采用堆焊方式制备中间过渡层，使用的堆焊材料为硬面合金焊丝，硬面合金焊丝成份为O. 1-0. 25% C、10-15% Cr、I. 8%Mn、l. 0%W、1. 0%Mo、余量为Fe，硬面合金焊丝的成份是重量百分比，堆焊电流为380 - 450A，堆焊电压26 — 30V，堆焊速度为300 — 400mm/min,中间过渡层厚度为2 — 3mm ； 步骤三、对活套辊表面采用喷焊重熔方式制备工作涂层，采用粉末火焰喷涂设备对活套辊表面喷涂Ni基合金粉末材料，Ni基合金粉末材料成分为O. 5-1.0% C、10-20% Cr、4-15% Fe,3-4% B,4-5% Si、余量为Ni，Ni基合金粉末材料的成分是重量百分比，喷枪与工件表面距离为250mm，送粉速度为50_150g/min，乙炔气体压力为O. 1-0. 3MPa，氧气气体压力为O. 1-0. 5MPa，工作涂层厚度为O. 5_2mm ； 步骤四、采用氧乙炔火焰枪对活套辊表面工作涂层进行重熔处理，乙炔流量为Ikg/cm3，氧气流量为4. 5kg/cm3，重熔温度控制在800-1200°C。 由于本专利技术采用了上述技术方案，即首先采用有机溶剂清洗、碱脱脂、电解脱脂、酸浸蚀及活化处理对活套辊表面进行预处理，然后采用硬面合金焊丝对活套辊表面利用堆焊方式制备厚度为2 - 3mm的中间过渡层，堆焊电流380 —450A，电压26 - 30V，堆焊速度300 — 400mm/min，中间过渡层；再采用喷焊重熔方式制备厚度为O. 5-2mm工作涂层，工作涂层为Ni基合金粉末材料，喷枪距工件表面250mm，送粉速度50-150g/min，乙炔和氧气的气体压力分别为O. 1-0. 3MPa和O. 1-0. 5MPa ;采用氧乙炔火焰枪对工作涂层进行重熔处理，乙炔和氧气的流量分别为lkg/cm3和4. 5kg/cm3，重熔温度控制在800-120(TC。本方法有效提高了活套辊辊面抗磨耐腐性能，延长了活套辊的使用寿命，保证了热连轧机组的正常运行，提高了带钢轧制的质量和生产效率。具体实施方式 本专利技术包括如下步骤 步骤一、对活套辊表面进行预处理，采用有机溶剂清洗、碱脱脂、电解脱脂、酸浸蚀及活化处理； 步骤二、对活套辊表面采用堆焊方式制备中间过渡层，使用的堆焊材料为硬面合金焊丝，硬面合金焊丝成份为O. 1-0. 25% C、10-15% Cr、I. 8%Mn、l. 0%W、1. 0%Mo、余量为Fe，硬面合金焊丝的成份是重量百分比，堆焊电流为380 - 450A，堆焊电压26 — 30V，堆焊速度为300 — 400mm/min,中间过渡层厚度为2 — 3mm ； 步骤三、对活套辊表面采用喷焊重熔方式制备工作涂层，采用粉末火焰喷涂设备对活套辊表面喷涂Ni基合金粉末材料，Ni基合金粉末材料成分为O. 5-1.0% C、10-20% Cr、4-15% Fe,3-4% B,4-5% Si、余量为Ni，Ni基合金粉末材料的成分是重量百分比，喷枪与工件表面距离为250mm，送粉速度为50_150g/min，乙炔气体压力为O. 1-0. 3MPa，氧气气体压力为O. 1-0. 5MPa，工作涂层厚度为O. 5_2mm ； 步骤四、采用氧乙炔火焰枪对活套辊表面工作涂层进行重熔处理，乙炔流量为Ikg/cm3，氧气流量为4. 5kg/cm3,重熔温度控制在800_1200°C。本方法主要是在活套辊表面堆焊的中间过渡层表面喷焊了一层Ni基合金材料，堆焊的中间过渡层与活套辊基材本体具有较强的结合力，Ni合金基材料相对于传统活套辊表面的2Crl3材料，其耐腐蚀性能更好，因此，活套辊在使用过程中，在油水混喷或蒸汽雾化中冷却液的腐蚀作用下，活套辊表面具有良好的耐腐蚀性能。特别是在Ni合金基材料中添加了适量的Cr、Fe元素，形成NiCr固溶体和其它硬质相，进一步提高了其耐磨性能，同时耐腐蚀性能也得到有效提高。同时在Ni基合金材料中添加一定的B、Si元素，使工作涂层在喷焊重熔过程中，提供了合金的自熔性特征，B、Si在喷焊重熔过程中与其它的金属氧化物形成硼硅酸玻璃而熔融上浮，有效降低了工作涂层中的氧化物和气孔，而且氧化硼的熔解和去除，有助于合金的润湿和结合，因而工作涂层氧化物低、气孔少，提高了工作涂层的性能。采用喷焊重熔方法制备的工作涂层，相对传统的活套辊表面堆焊2Crl3涂层，其工作涂层较为均匀，无堆焊焊道差异导致的硬度等性能不均，而且Ni基合金材料在高温状态下硬度相对较高，耐腐蚀、抗磨损性能更好，从而提高了活套辊的使用寿命。通过本方法制备的涂层试样和传统采用2Crl3材料堆焊的试样进行对比实验，分别进行硬度测试，热震性能测试，热震后硬度测试，浸泡腐蚀试验。硬度测试为金相取样后进行横截面维氏硬度测试，硬度测试200g载荷，持续5s，取5点平均值。一般情况下，在其它条件相同状况下，硬度高的材料其耐磨性能相对较好。热震性能测试，将试样加热至800°C温度并使之整体均热，而后取出淬水冷却至室温，重复此程序，用以评估涂层的抗剥落能力。其中，高热震次数说明表面保护涂层抵抗因不匹配而导致应力龟裂或剥落的能力强，较低热震次数则反映表面保护涂层容易产生不匹配应力龟裂或剥落。热震后硬度测试均为热震15次后本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种热连轧机组活套辊表面处理方法，其特征在于本方法包括如下步骤：步骤一、对活套辊表面进行预处理，采用有机溶剂清洗、碱脱脂、电解脱脂、酸浸蚀及活化处理；步骤二、对活套辊表面采用堆焊方式制备中间过渡层,使用的堆焊材料为硬面合金焊丝，硬面合金焊丝成份为0.1？0.25％C、10？15％Cr、1.8%Mn、1.0%W、1.0%Mo、余量为Fe，硬面合金焊丝的成份是重量百分比，堆焊电流为380－450A，堆焊电压26－30V，堆焊速度为300－400mm/min，中间过渡层厚度为2－3mm；步骤三、对活套辊表面采用喷焊重熔方式制备工作涂层，采用粉末火焰喷涂设备对活套辊表面喷涂Ni基合金粉末材料，Ni基合金粉末材料成分为0.5？1.0％C、10？20％Cr、4？15％Fe、3？4％B、4？5％Si、余量为Ni，Ni基合金粉末材料的成分是重量百分比，喷枪与工件表面距离为250mm，送粉速度为50？150g/min，乙炔气体压力为0.1？0.3MPa，氧气气体压力为0.1？0.5MPa，工作涂层厚度为0.5？2mm；步骤四、采用氧乙炔火焰枪对活套辊表面工作涂层进行重熔处理，乙炔流量为1kg/cm3，氧气流量为4.5kg/cm3，重熔温度控制在800？1200℃。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈雄伟，毕刚，唐慧，徐建明，向军，陈国喜，
申请(专利权)人：上海宝钢设备检修有限公司，
类型：发明
国别省市：
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