形成用于气囊门的预设断裂部的方法技术

一种形成用于气囊门的预设断裂部的方法，包括将仪表板定位在固定夹具上的步骤，并且在形成构成预设断裂部的槽之前由测量装置测量所述仪表板的基板的背面位置。当形成第一槽时，以所述固定夹具的定位表面的预先设定位置为基准来控制由加工装置形成的所述第一槽的深度，并且当由所述加工装置形成第二槽时，根据由所述测量装置测量到的所述基板的背面位置来进行校正，并且基于该校正数据来控制由所述加工装置形成的所述第二槽的深度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种在车辆内饰构件中，所述车辆内饰构件由基板和覆盖该基板的表面的叠层材料构成，并且更具体地涉及一种在车辆内饰构件中，所述车辆内饰构件具有由形成在所述车辆内饰构件的背面上的槽限定的预设断裂部。
技术介绍
如图5所示，在仪表板的位于车辆的乘客座椅前方的背侧上通常设置有气囊装置14。更具体地，在仪表板10上设置有气囊装置14的气囊门12，并且当激活气囊装置14时，气囊门12沿着预设断裂部16断裂从而被打开，允许气囊15朝向车辆驾驶室膨胀并且吹出。气囊门12的预设断裂部16是通过在构成仪表板10的基板20的背面上以预定的深度设置槽18而弱化的部分。因而，预设断裂部16不出现在仪表板10的表面上也不可见。要求预设断裂部16在气囊装置14被激活时快速且确定地断裂。另一方面，在气囊装置14被激活之前的状态下，气囊门12形成仪表板10的一部分，并且要求预设断裂部16具有不会引起无意的断裂或变形的程度的结构强度。预设断裂部16的断裂容易性和强度由在形成槽18之后的基板20的厚度尺寸即基板的其余厚度(下文称为“剩余厚度”)限定。并且，为了保持预设断裂部16的断裂容易性与强度之间的平衡，需要精确地管理基板的剩余厚度。形成预设断裂部16的方法的示例包括在将基板20成形为期望形状之后从基板20的背面侧以预定的深度切削以形成槽18的方法。在该方法中，预设断裂部16通过在使例如端铣刀等切削刀片沿着预定方向移动的同时，在放置并固定于固定夹具上的基板20中切削以形成具有预定深度的槽18来形成。在这种情况下，通过以适于形成为与基板20的表面形状一致的固定夹具的定位表面的位置数据为基准，控制切削刀片相对于固定夹具的定位表面的位置，来管理剩余厚度。通常，如参见图5，仪表板10的基板20的表面由发泡层22和表层24覆盖(例如参见日本专利申请特开(公开)No. 2008-290643)。该文献的气囊门12的预设断裂部16由未贯穿基板20的槽18和贯穿基板20及发泡层22并到达表层24的槽(未示出)构成。因为表层24通常比基板20柔软，所以槽的影响可能出现在表层24的表面上。因此，外观质量较大地受到表层的剩余厚度的影响。换句话说，对于在日本专利申请特开(公开)No. 2008-290643中公开的气囊门12的预设断裂部16，需要精确地管理基板的剩余厚度和表层的剩余厚度的每个。如上所述的叠层结构中的仪表板10具有发泡层22的厚度与基板20的厚度相比可能变化的缺点。因而，当发泡层22和表层24形成为叠层结构时，厚度方面的误差会累积，与基板20具有单层结构的仪表板相比，导致厚度精度下降。并且，在以固定夹具的定位表面为基准仅在基板20中切削以形成槽18的方法中，如果发泡层22和表层24的厚度尺寸小于设计尺寸，那么基板的剩余厚度会变大。此外，如果发泡层22和表层的厚度尺寸大于设计尺寸，那么基板的剩余厚度会变小。因而，不能够精度地管理基板的剩余厚度。
技术实现思路
鉴于在常规领域下的上述问题，本专利技术适当地解决这些问题，并且本专利技术的目的在于提供一种，其能够对应于车辆内饰构件的厚度尺寸的变化而精确地形成预设断裂部。为了解决上述问题并且实现意定目的，本专利技术的方法是在车辆内饰构件中形成用于气囊门的预设断裂部，所述车辆内饰构件由基板和覆盖该基板的表面的叠层材料构成，其中所述预设断裂部包括以从所述基板的背面贯穿所述基板而到达所述叠层材料的方式形成的第一槽和仅形成在所述基板的背面中的第二槽，所述方法包括以下步骤将所述车辆内饰构件定位为，使所述叠层材料的表面与以适于所述叠层材料的表面的方式形成的固定部件的定位表面接触；利用测量部件测量所述基板的背面的位置；以及利用加工部件形成所述第一槽和所述第二槽，其中当形成所述第一槽时，所述加工部件以所述固定部件的定位表面的预先设定位置为基准，控制所述第一槽的形成深度；当形成所述第二槽时，所述加工部件根据由所述测量部件测量到的所述基板的背面位置，控制所述第二槽的形成深·度。根据本专利技术的该方法，当形成贯穿基板而到达叠层材料的第一槽时，用于形成第一槽的深度通过将以适于所述叠层材料的表面的方式形成的定位表面的预先设定位置作为基准来进行控制。因而，即使在叠层材料的厚度尺寸存在误差的情况下，因此也能够保持由于形成的第一槽而产生的叠层材料的剩余厚度为恒定的。并且，当形成第二槽时，即使叠层材料的厚度尺寸存在变化，通过根据由测量部件测量到的基板的背面位置来控制用于形成第二槽的深度，也能够保持由于形成的第二槽而产生的基板的剩余厚度为恒定的。在上面所述的本专利技术的方法中，加工部件根据由测量部件测量到的基板的背面位置来修正车辆内饰构件的厚度尺寸，并且然后以适于修正后的厚度尺寸的方式，以所述定位表面的位置为基准，控制所述第二槽的形成深度。因而，以适于车辆内饰构件的厚度尺寸的方式控制第二槽的形成深度，从而能够更精确地管理基板的剩余厚度。并且，在本专利技术的方法中，测量部件测量所述槽的加工预期部位的多个点。因而，测量部件不是测量基板的整个背面，而是仅测量第二槽的加工预期部位的多个点，并且因此能够减少测量第二槽的形成预期部位所需要的时间。此外，在本专利技术的方法中，加工部件在沿着所述预设断裂部的形成预期线移动的同时，连续地形成沿着所述形成预期线以混合方式存在的所述第一槽和所述第二槽。因而，因为在形成第一槽和第二槽之前由测量部件测量基板的背面位置，所以即使第一槽和第二槽沿着预设断裂部的形成预期线连续地形成，也不会发生等待由测量部件测量的情况，从而能够在短时间内形成预设断裂部。如从上述所见，根据本专利技术的，能够对应于车辆内饰构件的发泡层和表层的厚度尺寸的变化，来精确地形成气囊门的预设断裂部。附图说明图I为表不设置有气囊门的仪表板的一部分的不意立体图；图2为从仪表板的背侧表示本专利技术的实施例的气囊门的平面 图3为沿着图2的线3-3剖开的剖视 图4 (a)、图4 (b)和图4 (c)为本专利技术的实施例的的工序图，其中图4 (a)表示用测量部件执行测量的步骤，图4 (b)表示由加工部件形成第一槽的步骤，以及图4 (c)表示由加工部件形成第二槽的步骤； 图5为表示形成在车辆仪表板中的气囊门 和气囊装置的剖视图。具体实施例方式下文将参考附图借由优选实施例详细地描述根据本专利技术的。如图I所示，在所示实施例中，将对由预设断裂部32限定的气囊门30应用到仪表板10的情况给出描述。如图I或图3所示，仪表板10是由基板20和覆盖该基板20的面向车辆驾驶室的一个表面的叠层材料21构成的多层结构。构成仪表板10的背面的基板20是通过借助注射成形等将例如聚丙烯或AGS等合成树脂材料成形为预定形状而获得的硬质构件，并且它担保了仪表板10的刚性。叠层材料21构成仪表板10的设计表面(或者外表面)，并且由例如TPO (烯烃基弹性体)或PVC (氯乙烯)的软表层24以及设置在该表层24与基板20之间并且由例如聚氨酯或聚丙烯的泡沫制成的发泡层22构成。如图I和图2所示，气囊门30是称为四门类型的门，其设计为在气囊装置被激活时在预设断裂部32处分成四个门板30a和30b来打开。预设断裂部32由以大约矩形的形状延伸的第一预设断裂线34和设置在该第一预设断裂线34内侧而划分邻接的门板30a和30b的第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种在车辆内饰构件中形成用于气囊门的预设断裂部的方法，所述车辆内饰构件由基板和覆盖该基板的表面的叠层材料构成，其中所述预设断裂部包括以从所述基板的背面贯穿所述基板而到达所述叠层材料的方式形成的第一槽和仅形成在所述基板的背面中的第二槽，所述方法包括以下步骤：将所述车辆内饰构件定位为，使所述叠层材料的表面与以适于所述叠层材料的表面的方式形成的固定部件的定位表面接触；利用测量部件测量所述基板的背面的位置；以及利用加工部件形成所述第一槽和所述第二槽，其中当形成所述第一槽时，所述加工部件以所述固定部件的定位表面的预先设定位置为基准，控制所述第一槽的形成深度；当形成所述第二槽时，所述加工部件根据由所述测量部件测量到的所述基板的背面位置，控制所述第二槽的形成深度。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：伊藤裕造，
申请(专利权)人：井上株式会社，
类型：发明
国别省市：